课程定位

班组已经做过培训，换班后却又把工具放错位置。问题可能出在摆放标准、交接提示，也可能是培训只讲了要求，没有确认学员如何执行。本专题选取一线管理技能和6S现场改善内容，把作业指导、环境安排和复查放在一次练习中。

课程内容与学习重点

把作业要求写成能够示范的要点

从备料、检验或整理工位选一个非危险场景，按实际顺序列出工作步骤、容易误判的环节和确认依据。要求给出具体观察点，例如工具复位时应该核对什么、发现物料标识不一致时由谁确认。让学员用自己的话复述，再对照模拟情形指出哪里会犹豫。先处理最易发生误解的内容，再决定要不要在图示上增加标识。

把6S整改与实际动作联系起来

观察清扫、取放、补料和巡检等动作，区分看起来整齐的陈列与确实有助于减少寻找、误拿和交接困难的安排。通过两种模拟布置比较常用工具的拿取顺序，标记临时放置物和确认标识。请班组人员解释哪项调整会影响原来的作业路线。若不同班次的任务有差别，可分别记录必须保留的共用要求与可调整细节。

用复查发现问题是否重复

建立一张包含原状态、整改措施、交接要求与复核证据的表。选择一次班次转换做模拟，检查接班人能否找到工具、认出异常并说出报告方式。如果问题再次出现，要回看是作业说明难懂、物料规格变化还是检查责任未落实。练习将一个整改项写成新的作业提示，并用同一观察口径再次确认效果。

可安排两人先根据同一份纸面说明模拟操作，再交换顺序，比较第一轮和第二轮的停顿位置。把必须遵守的要求写在工位可查位置，将新手常问的问题补进示范材料。针对一项较难持续的整改，让学员说明谁在什么时候检查、发现异常时沿哪个既有流程交接。复盘时比较班组自己能完成的调整与需要工艺、质量、仓储协同的调整。可再选一个相邻工位，检查已有说明中哪些动作可复用，哪些必须根据设备或工序重新确认。讨论怎样用新的样例验证培训效果。

适合人群

适合班组长、一线培训负责人、制造现场改善和质量协调人员。准备一张脱敏工位草图或一段换班记录，有助于从真实动作找出一个适合练习的改善点。

开课与报名咨询

单模块开课日期、上课地点、学习时长、费用和参加方式详询。咨询时可说明希望了解的工作场景或学习目标。

换线前只有一份旧说明，如何准备？可先做示范与复述，看看不同人员对关键步骤理解是否一致。

整理后的工位怎样验证有用？复查应覆盖不同班次的实际动作和例外情形，并记录问题是否重复发生。

温馨提示：课程内容为拟定，具体实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。