课程定位

面向生产总监经理和企业中高层干部，通过现场案例、小组练习和反馈学习效率化体系及管理实施。

学习收获

• 企业运营系统思维（统一管理人员目标）
• 生产运作管理系统化的概念与思维
• 打破常规，突破思维定势，全新接受降本增效的方法
• 协助企业进行系统优化，达到全员改善意识
• 课程全程穿插大量生产现场改善案例
• 结合自身企业灵活掌握效率化改善的技术
• 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用
• 建立效率评价体系，降低生产成本，改善产品质量，提高生产效率。

课程模块

1胜任力模型培训

• 第一讲：生产经理工作职责
• 本讲详细说明新任生产经理的岗位职责和绩效指标。
• 第二讲：团队绩效管理与提高
• 一、建立高绩效团队
• 1. 高绩效团队的特点
• 2. 如何构建高绩效团队
• 二、考核与激励
• 1. 方法
• 2. 绩效应用
• 第三讲：绩效指标的分解
• 一、公司战略目标分解
• 二、下属团队战略目标分解
• 三、衡量生产绩效的常用指标
• 四、战略目标与衡量指标配合
• 五、员工绩效考核与衡量指标配合
• 第四讲：员工培训与发展
• 一、员工培训与生产的动态平衡
• 二、培训为战略目标及绩效指标服务
• 三、人力资源柔性化
• 第五讲：QSP策略
• 一、组织的QSP质量平衡（克劳士比）
• 二、客户满意与QSP策略
• 三、现场管理改进是QSP策略的基础
• 四、现场核心竞争力
• 五、全交付流程优质服务
• 第六讲：持续发送
• 一、建立持续改善（PDCA）组织
• 二、围绕部门目标及问题分析结果开展PDCA

2管理能力提升培训

• 第一讲：现场管理标准体系的建立
• 一、思维方式的转变
• 1. 管理者就是老师
• 2. 三现主义：现场现物现实
• 3. 简单可视化的标准
• 4. 按时按量的生产
• 5. 问题是财富，让问题可视化
• 6. 个别效率和整体效率
• 7. 稼动率和可动率的差异
• 8. 用简单的方法来解决问题
• 9. 养成刨根问底的习惯
• 二、精益现场管理PDCA系统
• 1. P--基于对标设定目标
• 2. D--基于目标构建并执行标准
• 3.C--追踪执行标准
• 4.D--持续改进
• 案例：生产成本构成分析
• 三、中国制造业的现状与发展
• 1. 中国制造的现状
• 2. 什么是工业4.0？
• 3. 中国制造2025
• 案例：智能工厂建设案例

第二讲：绩效提升--现场人机料法环管理的最佳实践

• 一、人员管理的最佳实践
• 1. 培养多能工
• 2. 培养班组长成为四会人才
• 3. 通过人机评价改善作业环境
• 案例：某世界500强企业人机评价改善案例
• 二、机器管理的最佳实践
• 1. 机器基本条件的维护
• 2. 六源改善
• 案例：某企业六源改善案例
• 三、物料管理的最佳实践
• 1. 物料管理的三定
• 2. 物料消耗管理
• 案例：某世界500强企业物料消耗案例
• 四、方法管理的最佳实践
• 1. 作业标准
• 2. 标准作业
• 3. 管理者的标准作业
• 4. 标准的问题解决方法
• 五、环境管理的最佳实践
• 1. 5S管理
• 2. 目视化管理
• 案例：某世界500强企业目视化管理案例
• 六、现场绩效管理的最佳实践
• 1. KPI指标分解管理
• 2. 指标收据的收集
• 3. 基于行为引导的个人绩效目视化管理
• 案例：葡萄图目视化绩效管理案例

第三讲：生产效率化体系概述

• 一、何为生产效率化
• 1. 生产效率化的定义
• 2. 生产效率化的目的
• 3. 生产效率化的两大思路
• 4. 生产效率化的改善方向改善效果
• 二、妨碍效率化的16大损失
• 1. 损失的定义
• 2. 16大损失的定义
• 3. 设备综合效率OEE
• 4. 设备损失结构分析
• 5. 改善设备综合效率的方法
• 练习：计算综合效率
• 三、推行生产效率化的方法
• 1.减少设备六大LOSS
• 2.提高设备综合效率
• 3.提高劳动生产性
• 4.制造成本低减活动推进
• 5.设备投资低减活动推进
• 6.推进昼休无人运转
• 7.夜间无人化的推进

第四讲：现场成本管理

• 一、现场成本管理的思路
• 1. 现场成本管理对象
• 案例分析：现场成本构成表
• 2. 班组长在现场成本管理中的职责
• 二、现场成本管理的方法
• 1. 素材、辅材的管理
• 案例分析：班组成本管理
• 2. 现场成本管理表单的应用
• 3. 现场成本异常的处理方法
• 三、现场成本改善
• 1. 现场成本改善的内容
• 案例分析：刀具成本改善

第五讲：问题解决方法——消除浪费

• 一、全员改善体系的建立
• 1. 查找问题生成改善课题
• 2. 日常问题解决
• 3. 跨部门问题解决
• 案例：某企业的全员改善体系案例
• 二、什么是问题？
• 1. 所谓的“问题”
• 案例：会客室问题查找
• 2. 2种“问题”与 小练习
• 3. 没有问题的人，才是最大的问题
• 问题分析与解决八步骤：
• Step 1.明确问题
• Step 2.分解问题
• Step 3.设定目标
• Step 4.把握真因
• Step 5.制定对策
• Step 6.贯彻实施对策
• Step 7.评价结果和过程
• Step 8. 巩固成果

第六讲：防错法降成本——第一次就把事情做对

• 一、防错法简介
• 1. 什么是防错法？
• 2. 为什么关注防错？
• 3. 如何使您的工作更容易？
• 4. 什么导致缺陷产生？
• 二、四级防错技术
• 1. 第一级：通过提示来防错
• 2. 第二级：通过警告来防错
• 3. 第三级：通过拒绝来防错
• 4. 第三级：通过纠正来防错
• 5. 第四级：通过通用化来防错
• 案例：某企业防错案例
• 三、防错的十大原理及其应用
• 1. 断根原理及其应用案例
• 2. 保险原理及其应用案例
• 3. 自动原理及其应用案例
• 4. 相符原理及其应用案例
• 5. 顺序原理及其应用案例
• 6. 隔离原理及其应用案例
• 7. 重复原理及其应用案例
• 8. 标示原理及其应用案例
• 9. 警告原理及其应用案例
• 10. 缓和原理及其应用案例
• 案例：防错案例集分享

课程总结与答疑

• 课程总结与答疑

适合人群

生产总监、生产经理及企中高层管理干部

师资信息

由知名专家老师授课。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。