课程定位

面向制造型企业生产管理及维修人员，以表单、案例和行动学习连接设备维护、人才技能与效率提升。

学习收获

• 1.掌握正宗的TPM推行方法
• 2.生产部门对设备基本维护（点检，深度清洁等）实现故障递减
• 3.维修部门掌握系统故障递减方法（A3维修报告、故障月度分析、专业TPM）
• 4. 运用丰田系的技能诊断表，把握自己公司维修人员的弱项，制定培训计划

课程特色

• 通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。
• 1）表单：PM10大表单+AM20张表单（以丰田为范本、国内咨询中内化）
• （PM部分表单） （AM-1） （AM-2）
• 2）PDF课件方便转内训
• 3）设备管理相关资源信息提供：中国设备协会、供应商（如软件 在线监测工具、预测性维护工具、备件修复等）、标准条款......。

课程模块

一、TPM概论

• 1．什么是TPM活动
• 1.1 TPM的起源
• 1.2 TPM的含义
• 1.3 TPM的三大理念
• 1.4 TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵；八大支柱的内涵
• 1.5 预防哲学是TPM的核心思想
• 2．3T（TPS TQM TPM）的共性
• 3．TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍
• 1）品质保全
• 2）自主保全（推进最广）
• 3）专业保全（误解最大）
• 4）初期改善（价值最大）
• 5）个别改善（效果最大）
• 6）事务改善
• 7）环境改善
• 8）人才培育
• 4．设备综合效率OEE损失（6大损失 16大损失） 与TPM的关系
• 5．TPM管理的KPI与KAI考核目标设定
• 【行动学习一】：制定本企业TPM设备管理标准框架
• 6.中国TPM与日本TPM推行中“4M”同与不同点
• 7.小强老师对中国TPM推行中常见4大“伪问题”的破解
• 1）人员离职率大，不适合推TPM
• 2）高层支持力度不够
• 3）生产很忙/生产部门不配合
• 4）日本TPM推行不追求效果为主，咱们老板立刻需要效果

二、制造：TPM自主保全活动实务展开

• 1．5S活动与TPM活动的关系
• 2．为什么要推行TPM自主保全
• 3．自主保全TPM主要4大事情与目标
• 4．明确自主保全TPM推行的目标设定（重点是KAI指标）
• 5．中国自主保全活动推行介绍（JIPM 7阶段，丰田7阶段，国内1阶段 ）
• 6．在实务中如何展开11大步骤
• 7．推行自主保全9大基础点（小强老师梳理）
• 1） TPM3大神器的运用（你真的有运用吗？）
• 2）模范工程的选定的方法已经重要性（中国老板支持的理由）
• 3）推行大日程的3大核心点（高层 步骤 日期）
• 4）维修与生产部门分工（生产部门点检谁的责任？）
• 5）开展自主维护的阶段验收评比（标准自主保全TPM推行的依据）
• 6）各阶段的推行标准及流程的掌握（吸收后在改进）
• 7）自主保全TPM推行中现场的3大焦点（二源 目视化 标准化）
• 8）个别改善有效运用（破局个别改善）
• 9）人才的培养（OJT）
• 8. 自主保全TPM案例与行动方案
• 【案例解析一】：旋转设备、塔槽设备、管道设备清扫点检案例
• 【案例解析二】：自主保全TPM活动没有时间该如何对应案例
• 【案例解析三】：现场人员的技能不足该怎么办案例
• 【案例解析四】：现场人员&高层不愿意支持该怎么办案例
• 【案例解析五】：TPM活动企业成功案例分享（丰田金奖案例）
• 【行动学习三】：某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用
• 【行动学习四】：自主保全TPM诊断表
• 9. 运用小强老师评价表自评自主保全TPM推进/生产现场管理情况
• 【计划演练一】：找出自主保全推行的重要弱项按要求制定改进计划，“天使”协助；

三、维修：TPM计划保全活动实务展开

• 1．计划保全的基本观念体系
• 2．如何正确处理计划保全与自主保全的关联
• 3．建立设备计划保全运作体系
• 4．设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略
• 5．实践设备零故障的7个步骤
• Step1使用条件差异分析
• Step2问题点对策
• Step3制定计划保养临时基准书
• Step4自然劣化对策
• Step5点检效率化
• Step6M-Q关联分析
• Step7点检预知化
• 6. 设备故障递减3大方案
• 7. 设备故障递减一：长停&重复故障根治
• 1） 事实与感受的区别（记录事实）
• 2） 故障真因的分析方法（小强3大提炼）
• （1） 基于事实避免推行责任
• （2） 基于结果验证避免再次发生
• （3）真因对策有效诱因对策无效
• 【案例解析六】：故障真因的5问法案例
• 3）故障不可怕，可怕对故障的无视
• 4）故障对策的3原则
• 【行动学习五】：A3报告的运用
• 8. 设备故障递减二：故障数据分析总结
• 【案例解析七】：月度维修记录分析
• 【行动学习六】：月度汇总报告的作成
• 9. 设备故障递减三：故障分析工具（FTA PM QCC 五问法）
• 【案例解析八】：FTA故障数案例
• 【案例解析九】：故障分析QCC解决案例
• 10. 运用小强老师评价表自评设备故障管理情况
• 【计划演练二】：找出设备管理的重要弱项按要求制定改进计划，“天使”协助；

四、正确的个别改善实务展开

• 1．个别改善推进中常见问题点（改善件数少，质量低）的本质原因
• 2．设备部门的常见9大损失定项识别
• 3．生产部门（含质量）的常见9大损失定项识别
• 4．问题发现4原则（小强老师提炼）
• 5．解决问题问题3方法
• 1） ECRS
• 2） 和田12动作法
• 3） 超级头脑风暴法
• 【案例演练三】：保杯子9大原则的变法
• 【案例演练四】：弄出杯中水的一万中方法
• 6.改善的三大分类
• 1）个人改善
• 2）部门改善
• 3）公司级改善
• 【案例解析十】：丰田的改善案例解析
• 【案例演练五】：以丰田改善案例为模版，要求每月提出30件以上与QCDSP相关性的改善案例能力

五、如何成功推行TPM(全面设备管理）活动

• 1. 推行定位和规划
• 2. 选择合作伙伴
• 3. 推进组织
• 4. 管理文化诊断
• 5. 建立流程
• 6. 项目选择和人员选择
• 7. 推进过程管理
• 8. 持续推行
• 【行动学习七】：TPM推行方案制定

六、核心重点如何提高设备综合效率（OEE）

• 1、完全有效生产率（TEEP）
• 2、设备综合效率（OEE）
• 3、有关设备效率其它术语
• 4、设备效率的计算
• 5、四类不同加工类型的计算
• 6、设备损失分析和改善
• 提高设备开动比率
• 提高设备性能比率
• 提高质量合格率
• 1）设备损失
• 阻碍设备效率化的八大损失
• 阻碍人的效率化的五大损失
• 其它三大损失
• 2）如何降低损失
• 降低计划性损失
• 降低外部因素损失
• 降低故障损失
• 降低等待损失
• 降低临时小停机损失
• 7、SMED――设备快速切换
• 1）小批批量和多品种现实
• 2）生产切换时间浪费分析
• -内部时间和外部时间
• 3）切换优化
• 4）案例分析
• 【案例解析十】：丰田OEE换料停机改善案例
• 【案例演练五】：OEE提升5%的责任分工与改善行动计划，“天使”协助

七、本公司设备管理（TPM）问诊

• 1、设备管理自我评价打分
• 2、弱项&关键项目识别
• 3、行动计划完善，“天使”协助

适合人群

生产制造型企业生产管理人员及维修人员

师资信息

由知名专家老师授课。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。