课程定位

面向承担制造、设备保全和维护管理的人员，通过案例与行动学习制定设备管理标准、计划和点检方案。

学习收获

• 1．学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施TPM，将设备故障消灭于萌芽之中
• 2．让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率
• 3．让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平
• 4．让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费
• 5．使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确
• 6．让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题

课程特色

• 通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。

课程模块

一、打下设备TPM管理的基础

• 1．什么是TPM活动
• 1.1 TPM的起源
• 1.2 TPM的含义
• 1.3 TPM的三大理念
• 1.4 TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵；八大支柱的内涵
• 1.5 预防哲学是TPM的核心思想
• 2．3T（TPS TQM TPM）的共性
• 3．TPM8根柱与3零目标的关系
• 4．设备综合效率OEE损失（6大损失 16大损失） 与TPM的关系
• 5．透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论
• 6．设备管理KPI与KAI考核基准
• 【行动学习一】：制定本企业TPM设备管理标准框架

第二章 构建精益TPM框架体系

• 1、企业经营生产利润的模型（销售 成本 利润）
• 2、经营生产的6大核心指标管理
• 1）Q：质量管理
• 2）C：成本递减
• 3）D：交期管理
• 4）S：安全环境
• 5）P：效率提升
• 6）E：士气&人才培养
• 3、经营TPM3大核心应用
• 1）6大指标的达成
• 2）生产周期的递减达成
• （1）开发L/T
• （2）调达L/T
• （3）生产L/T
• （4）配送L/T
• 3）原价递减达成
• 4、经营TPM实现手法
• 1）TPM8本柱现地化改良
• 2）生产系统5要素活用
• （1）组成：人，物（在库），设备，品质，流程
• （2）活用案例：设备段取时间递减（小批量，不良品）
• （3）活用案例：人的作业改善（安全、简便，少人化）
• 3）经营TPM实战改善
• （1）现状调查
• （2）行动方案制定
• （3）改善活动
• （4）维持改善活动
• 【行动学习二】：制定本企业以故障递减目标年度行动计划

三、明确制造部门自主保全TPM活动实务开展

• 1．5S活动—TPM活动成功之基石
• 2．为什么要推行TPM自主保全
• 3．自主保全TPM主要做4大事情与目前工作的关系
• 3．中国自主保全活动推行介绍（JIPM 7阶段，丰田7阶段，国内1阶段 ）
• 4．在实务中如何展开以上11步骤
• 5．小强成功推行自主保全9大要点
• 5.1 设备故障的原因分析
• 5.2什么是设备故障的前期征兆？
• 5.3设备故障停机的改善策略
• 5.4设备维护保养的定义与分工
• 5.5安全操作规程编写要点
• 5.5AM清扫-时间递减
• 5.6自主维护和点检的联系与区别
• 5.7可视化管理技术在AM（点检）的应用
• 5.8关于员工技能分级管理机制
• 5.9开展自主维护的阶段验收评比
• 6. 自主保全TPM案例与行动方案
• 【案例解析一】：旋转设备、塔槽设备、管道设备清扫点检案例
• 【案例解析二】：自主保全TPM活动没有时间该如何对应案例
• 【案例解析三】：现场人员的技能不足该怎么办案例
• 【案例解析四】：现场人员&高层不愿意支持该怎么办案例
• 【案例解析五】：TPM活动企业成功案例分享（丰田金奖案例）
• 【行动学习三】：某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用
• 【行动学习四】：自主保全TPM推行大计划
• 【行动学习五】：自主保全TPM诊断表

四、明确维修部门TPM计划保全活动实务开展

• 1．计划保全的基本观念体系
• 2．如何正确处理计划保全与自主保全的关联
• 3．建立设备计划保全运作体系
• 4．设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略
• 5．计划保全TPM设备零故障7个步骤
• Step1使用条件差异分析
• Step2问题点对策
• Step3制定计划保养临时基准书
• Step4自然劣化对策
• Step5点检效率化
• Step6M-Q关联分析
• Step7点检预知化
• 6、设备故障递减3大方案
• 7、设备故障递减一：长停&重复故障根治
• 【案例解析六】：A3报告的运用
• 9、设备故障递减二：故障数据分析总结
• 【案例解析七】：月度维修记录分析
• 【行动学习六】：月度汇总报告的作成
• 10、设备故障递减三：故障分析工具（FTA PM QCC 五问法）
• 【案例解析八】：故障真因的5问法案例（小强老师提炼3原则）
• 【案例解析九】：FTA故障数案例
• 【案例解析十】：故障分析QCC解决案例

五、构建预防维护的点检管理体系

• 1．设备管理的发展历程在预防的运用
• 2．制造部门与维修部门三级保养责任分工
• 3．设备点检基础知识
• 1）点检是用5感吗？
• 2）3大基础（清扫 紧固 润滑）有落实到点检吗？
• 3）6大模块有整理吗
• 4）9大物理特性有运用吗？
• 4．制作设备维护保养标准的技巧
• 4.1 点检从哪里入手
• 4.2 点检项目十大要素
• 4.3点检的方法
• 4.4点检周期的优化
• 4.5点检闭环流程
• 4.6 点检中的隐患管理&倾向管理
• 【案例解析十一】：设备机械化点检损失设备案例
• 【案例解析十二】：设备日常点检中不能准守的案例
• 5．设备点检表中4项关键点（路径，项目，基准，现场）
• 6．【行动学习七】：现场设备日常点检遵守实战
• 7 点巡检闭环解决方案
• 1） 点检结果报告
• 2） 高层定期点检
• 3） 故障结果责任
• 8. 设备点检中3大标准推荐
• 1） 设备点检表
• 2） 设备基准书
• 3） 设备点检计划表
• 9. 专业人员保养技术
• 1）定期 定量 预测性在点检表运用
• 2）设备6大模块的分解
• 3）设备最小单元识别与检测
• 4）设备点检效率化提升改善
• 5）保养前 中 后的管控流程
• 【案例解析十三】：某装备制造企业专业点检实施案例
• 【案例解析十四】：某汽车企业预检预修实施案例
• 【行动学习八】：年度点检计划表与关键设备点检基准书完善

六、聚焦未来的智能点检与新技术预测性维护

• 1、预测性维护管理发生背景
• 1）自动化设备程度越来越高和瓶颈设备等，设备突然故障损失就越来越大
• 2）设备的负荷越来越重没有时间停机点检
• 3）重要品质部位需要提前报警管理
• 2、预测性管理4大基准
• 1）基准统一
• 2）在生产中
• 3）可视化
• 4）任何人都能
• 3、预测性维护的工具介绍
• 1）振动分析
• ·机械设备的振动分析
• ·电气设备的振动分析
• 2）油品分析
• ·变速箱油品分析
• ·液压站油品分析
• ·变压器油油样分析
• 3）红外热成像
• ·隔热-隔热不良造成的热量损失
• ·电气设备-连接的热点检测，电气故障和电源线维护
• ·机械设备-回转窑热点检测和管道监控
• 4）非破坏性控制
• ·磁镜检查
• ·液体渗透技术
• ·超声波
• ·内窥镜检查
• 【案例解析十五】：丰田预测性自主改善实施案例
• 【案例解析十六】：设备在线监测与信息化软件的案例
• 【行动学习九】：基于成本思考的预测性改善可以性实施方案

适合人群

制造部门、设备管理与维修保全等承担TPM推进和设备维护工作的管理及技术人员。

师资信息

由知名专家老师授课。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。