课程定位

帮助制造业管理团队从成本分析推进精益降本方案执行。

学习收获

• 该课程以应用为出发点，以落地应用为特色，整个遵循实战为特色，既考虑了上层的成本战略，又兼顾中层的横向展开需要，同时又糅合、融入人本管理的理念，降本新理念与实战技巧训练并重，融汇国内外标杆企业实际案例与日产训TWI实训精华。
• 授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。
• 让学员认知关注全员降耗比仅关注财务降耗更为重要
• 财务会计与管理会计的区别，并优化订单提升效益
• 了解现场七大浪费和管理的七大废墟，实现找准关键解决好问题
• 用体系的眼光看工厂损失体系图，并围绕企业绩效展开行动
• 课堂演练和标杆研读，让学员掌握基于精益的降本增效十大利器
• 改变货比三家，但多年依旧是老三家的企业采购管理困局
• 透过现场道具透明化与自上而下降本透明化的导入让浪费无处可藏
• 实战型的降本方案让你洞悉标杆企业千万级别的降本手法与策略
• 获得一份完整的企业降本方案，以学员返回企业之后可以顺畅推行降本
• 企业成本下降30%行动计划拟定，30天、60天、180行动计划输出

课程模块

第一单元 提起降本都是泪，不为人知降本背后

• 第1节 成本管理基础
• 降本总动员，我们是否如此
• [成本压缩]意识当头，换个角度
• 成本管理的两个层面-从上从下
• 不仅关注显性成本，更要关注隐性成本
• 不应只注重资源价格，而忽略资源效率
• 关注全员降耗比仅关注财务降耗更为重要
• 每个部门都对减少现场损失负有责任!
• 研讨：成本强相关管理
• 案例：总成本费用全景图
• 案例：设备夹具制作总成本分析
• 企业家最大的成本障碍
• 成本人不得不知的财务会计与管理会计
• 降本增效三的关注焦点
• 养成富人的思维模式
• 花钱时先问4个结果
• 输出：《成本强相关管理》

第二单元 认知浪费与消除：不一样的眼光去透析

• 第1节 成本遭遇的危机
• 浪费与增值的基本概念
• 3C增值的实质
• 哪些活动是增值的？问题意识建立
• 案例分享：3C Card
• 第2节 现场七大浪费
• 等待的浪费
• 搬运的浪费
• 不良的浪费
• 动作的浪费
• 加工本身的浪费
• 库存的浪费
• 生产过多的浪费
• 看电影找浪费
• 第3节 管理七大浪费
• 等待浪费
• 无序浪费
• 协调不力浪费
• 闲置浪费
• 应付浪费
• 低效浪费
• “不合理”浪费
• 第4节 MAP构建
• 用体系的眼光看工厂损失体系图
• ICE指数
• [损失·绩效·关联· ICE]用价值衡量
• 输出：《浪费损失对策表》、《损失·绩效·关联· ICE表》

第三单元 降本十法，回归企业成本管理与控制本源

• 第1节 [人工成本]削减
• 人工成本部削减案例
• 卡里案例引发的思考
• 人工成本定员定编推算
• 减少组织层级增加组织幅度
• 自然性裁员[试试看]&权力横展工作扩大化
• 工作分析下的成本降低
• 案例：让非自然性裁员成为人工成本削减的助推器
• 第2节 [ 采购成本]削减五大抓手
• 采购总成本降低构成因素变化
• 采购成本结构分析表
• 逆向思考：物料LOSS降低三方法
• 案例：某家电企业的采购策略
• 第3节 [设备增效]降成本
• 设备管理一般指标的参考
• （设备）月“计划”产能分析表
• （设备）月“有效”产能分析表
• 案例：设备OEE 69%提升到73%经验分享
• 第4节 [不良削减]降成本
• 不良削减降成本
• “一人错误百人忙”连锁反应
• 精益现场品质的5316和实施要点
• 质量成本月报表
• 判断质量成本管理有效性标志
• 案例：有效比有道理更重要，聚焦价值
• 第5节 [工程降本]四大改进思路
• 欧美企业材料本地化
• 企业零件国产化案例
• 案例：3000万材料降本推进
• 第6节 [能源成本]削减
• 节能减排
• 碳交易
• 排放源识别
• 第7节 [削减预算]管理五方面
• 利润是要求出来的
• 构建预算考评机制
• 部门经费合理管制
• 第8节 [削减会议]成本
• 每个人的时间都是有价值的
• 某企业透过会议效率提升27%案例
• 第9节 [削减面子]成本四方向
• 第10节 [财务降本]的三种手法
• 输出：《降本十法要点一览》

第四单元 效率与效能提升：聚焦价值下的落地考量

• 第1节 现场道具透明化
• 通过生产诊断表发现现场存在的机会
• 生产线诊断确认表
• 呼叫警灯
• 生产计数器
• 生产管理板
• 刀具管理台
• 刀具更换计数器
• 不合格品溜槽（不合格品箱）
• 抽检作业台
• 检具放置台
• 员工教育训练台
• 第2节 效率提升案例剖析
• 效率提升案例1
• 效率提升案例2
• 案例：效率提升50%方案分享
• 输出：《企业效率提升策略图》

第五单元 突破性改善管理：围绕行动前的系统布局

• 自上而下持续改善焦点化
• 从战略和财务角度看待精益
• 工厂成本的结构与成本低减的实施部门
• 制造部门的成本低减活动
• 设备管理部门的成本低减活动
• 生产技术部门的成本低减活动
• 设计部门的成本低减活动
• 生产管理部门的成本低减活动
• 资材采购部门的成本低减活动
• 外协部门的成本低减活动
• 质量管理部门的成本低减活动
• 环绕企业的环境变化与工厂的目的‧课题
• 案例：X公司1300万降本MAP
• 输出：《成本控制方案推演表》

第六单元 十步COST DOWN：着力推进降本落地

• 0.1明确CD目的，我们为何
• 氛围营造：树立成本压缩文化
• 02.搭建CD组织，我们是谁
• CD小组职责分工
• 03.CD意识培养，危机突破
• 04.明确方式，推动管理策略构建
• 操作要点：建立成本节省奖励机制
• 某企业成本改善二阶段
• 05.方针分解明确项目
• 06.颁布CD项目展开规划
• 07.方案细化责任落实
• 08.经常性的业绩对话，过程把握
• 09.节点控制，轻数据重经验
• 案例:某企业各部门分享降低成本
• OO年降本增效项目统计表
• 10.总结固化，推进脉络构建
• 案例：成本系列控制要点
• 形成成本的能力与文化
• 输出：《降本增效531行动计划》

适合人群

总经理、财务总监、成本总监、生产总监、人力总监、质量总监、车间经理、革新办主任等成本管控需求的部门

师资信息

柳老师
•精益生产实战型专家/高级讲师
•中国工业技术培训中心 高级讲师
•中国设备管理评价中心 委员/专家
•工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员
•系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验
1.[日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。
•该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理
•同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。
2.[美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。
•该企业从事光学产品的研发、生产。
•期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。
3.[美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。
•同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。
•在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。
•推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。
•参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。
•成功推进多个改善案例，如保证设备稼动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。