课程定位

学习高效仓储、库存与物流管理。

学习收获

• 向系统要数据：WMS+ERP+AGV 深度融合，实现仓储物流数字化、可视化、智能化
• 向管理要效益：标准化+精益化+持续改善，构建可复制的仓储物流管理体系

课程模块

第一讲：供应链价值链与仓储物流战略定位

• 一、供应链价值链的运营管理理念
• 1.制订供应链短中长期资源战略计划
• 2.供应链带动企业的资本运作效益
• 3.供应链不协调带来的“牛鞭效应”痛点分析与对策
• 4.供应链高效 L/T 流程效率管理（信息流、物料流、资金流）
• 案例：福特 Space 改善法宝、丰田 TPS 降低库存绝招、TOC 瓶颈工序物料缓冲管理
• 二、确立订单交付的基本战略
• 1．ETD/LRD/OTD 生产订单交付模式规划
• 2．订单整合与生产管理模式
• 3．物料需求与供应平衡管理
• 4．生产计划与现场执行管理模式
• 三、确立企业内部仓储物流基本战略
• 1.物料收货、验货、搬运、入仓、储存、拣货、出仓管理规范化
• 2.工厂整体仓储物流规划与效率提升战略设计
• 3.供应商与内部搬运治工具整合优化
• 4.物料入出库路径规划与储位保管安全防护
• 四、企业仓储物流部门经营理念建设
• 1．设计仓储物流运营管理理念
• 2．设计基本行动方针和服务方针
• 3．设计仓储物流管理目标
• 五、设计高效仓储物流管理组织架构
• 1.供应链组织架构案例
• 2.生产运营组织机构案例
• 3.仓储物流组织机构案例
• 六、建立职能职责与业务流程体系
• 1．仓储物流部门职能职责与岗位职责
• 2．仓储物流业务流程图与 SOP 标准化管理
• 3．日常业务类型与物料申购到库存同步管理流程
• 七、预防仓储物流供应不畅
• 1.供应不畅的因素管理
• 2.各部门的责任关系管理
• 3.目标分解到 KPI 绩效管理

第二讲：仓储物流设施布局规划与设计

• 一、仓储物流设施的布局规划与设计
• 1．高效仓储物流设施的必备条件
• 2．主题设施布局的选址原则
• 3．仓储物流团队班子建设基础
• 二、储存主体场所的布局规划与设计
• 1.仓库内部通道的科学合理设计
• 2.仓库内部面积的合理利用
• 3.六种不同通道设计方案运用
• 4.库容最大化设计与计算管理
• 三、仓库内部库场的布局规划与设计
• 1．掏式库位法、摘取式库位法的布局与运用
• 2．三种不同垂直式布局与运用
• 3．二种倾斜式布局与运用
• 4．混合物料放置布局管理
• 四、仓库工位器具类的规划与设计（一）
• 1.托盘的结构分析、8 种结构分类、常用材质分类、国际尺寸分类
• 2.托盘对应的货柜车分类管理
• 3.百叶托盘、特殊托盘自制案例
• 五、仓库货物堆放原则与整体规划
• 1．货物堆码要求与堆垛存放常用形式
• 2．完整货板标示内容的基本要求
• 3．搬运载具设计与预算管理
• 六、仓库工位器具的合理规划与设计（二）
• 1.货架设计考虑因素与一般分类
• 2.特种货架设计原理与运用
• 七、仓库间或设施间的布局规划
• 1．11 种内物流拣货设备的设计规划
• 2．货架与拣货设备的配套配置
• 3．野蛮式、人工流水线、自动流水线拣货的利与弊
• 4．仓库站台设计

第三讲：精益物流管理模式与成本控制

• 一、经营理念及经营策略
• 1.不断延展利润点（提高销售价格、降低成本）
• 2.选择适合的生产方式（排除现场浪费、追求真实人均产出、整体效率优先、导入 JIT）
• 二、选择适合的外物流模式
• 1．高集载率海运集装箱物流
• 2．远距离中继地物流
• 3．多品少量短期物流
• 4．生产线同步运输顺引物流
• 三、选择适合的内物流模式
• 1.YARD 卡车调度优化管理
• 2.Lane 进度吸收分割链管理
• 3.PC Store 生产指令控制区管理
• 4.SPS 成套零部件供给 L/T 极端化管理
• 四、丰田物流供应链成功典范
• 1．PO→MO 全球最快模式运营
• 2．产供销合作共赢模式
• 五、消除物流过程的浪费
• 1.YD 物流工程等待浪费消除
• 2.搬运浪费
• 3.消除物流人员动作浪费
• 4.讨论： 运用精益五原则分析法减少库存、缺料、少料问题
• 案例： TOYOTA GIANT 转型升级之路

第四讲：库存控制策略与降本增效

• 一、精益供应链降本增效整体战略
• 1．梳理企业供应链流程
• 2．分析牛鞭效应及应对策略
• 3．梳理信息流及优化策略
• 二、存量设定与计算方法
• 安全存量、最高存量、最低存量的设定与计算
• 三、零库存系统的运用管理
• 1.VOI 寄售管理库存法：物料寄放到客户仓库，使用多少结算多少；客户管理库存
• 2.VMI 供应商管理库存法：仓库建立在客户工厂附近，信息共享
• 3.JMI联合 库存管理 法：从供应商到客户间减少库存点，统一仓储物流管理，信息共享
• 4.JIT 准时化生产库存管理法
• 5.四种方法本质区别与适用性分析
• 四、综合库存指标设定与控制管理
• 1．原材料、消耗品备件、半成品、完成品库存周转率设计
• 2．周转率、周转速度、存料率的设计与计算（概率计算法、平均计算法）
• 3．库存量与经营利润的影响关系
• 4．月度库存指标差异“戴明圆环法”分析
• 5．L/T 流程时间目标与实绩控制管理
• 五、减少原材料及消耗备件库存
• 视频案例：不合理布局是企业库存的主要病源
• 1.降低物料需求/入库/库存/出库管理
• 2.降低单耗率和损耗率
• 3.提升供应商合格率及准交率
• 4.减少最小供货单位量、增加供货频度
• 5.供应商资源整合、改变采购周期、期货管理
• 六、消减在制品库存量
• 1．减少离岛式生产滞留时间浪费
• 2．减少工程间搬运时间浪费
• 3．同步化改善、TPM 运用、杜绝批量不良
• 4．缩短流程、勤务体制同步、材料超市、IT+DT 技术
• 5．丰田双看板、改善内物流方式、流水线生产、一个流（One Piece Flow）
• 现场 PK 演练： 如何减少在制品量和缩短流程时间
• 七、消减完成品库存量
• 1.ABCD 法则分类管理
• 2.库存统计分析法与目视化管理
• 3.红牌作战、冰箱作战、库存量和 L/T 责任制看板
• 4.变废为宝（再生利用、转卖、寄存、折价）
• 案例： 浙江设备制造企业 PMC 改善案例

第五讲：智能仓储物流技术与应用

• 一、立体库位管理技术运用
• 1．世界大型先进物流中心自动分拣系统
• 2．现代物流配送中心小包装多品种操作
• 3．现代购物中心立体自动出入库车库管理
• 二、仿真技术在仓储物流上的运用
• 1.物流配送中心优化仿真技术
• 2.大型药厂、绿色食品厂仿真技术
• 3.海尔工厂配送中心出入库仿真技术
• 三、AGV 技术运用
• 1．自动导向车在工厂的运用
• 2．日本、韩国公司物流 AGV 运用
• 3．美国亚马逊 AGV 物流系统运用
• 4．有轨运输车、自动存储 AGV 小车运用
• 四、RFID 识别技术运用
• 1.新一代 RF ID 运用条件
• 2.工厂出货包装 RF ID 技术与识别代码
• 3.二维码在工厂运用的案例
• 4.条形码与二维码的优缺点对比
• 5.美英企业 IMS 智能管理系统、SMT 防错防呆系统
• 6.物联网技术、ID 卡在搬运机器人中运用
• 7.商品条形码与物流条形码区别管理
• 五、智能分拣技术运用
• 1．WMS软件系统在物流中的运用
• 2．人工纸质拣货、RF ID 拣货、语音控制系统拣货、电子按灯标签拣货的优缺点分析
• 3．现代仿真实验室运用
• 4．分拣系统操作步骤
• 5．摘取式和播种式拣货系统订单设置比较
• 6．四类拣货方式案例对比分析
• 六、GPS 跟踪技术运用
• 1.运输车辆状态分布监控
• 2.GPS 定位信息采集跟踪
• 3.货运车辆运输状态管理（车厢温湿度、门窗状态监控）
• 七、云物流大数据平台运用
• 1．AFROHIVF 中央无线网络部署拓补图
• 2．互联网物联网共享互融
• 3．大数据运用管理

适合人群

仓储部、物流部、物料计划部、制造部、财务部、成本控制部、IT 系统部等部门管理者

师资信息

王老师
精益管理留学回归实战专家，精益数智化整体解决方案践行者
曾在全球知名日本跨国集团太阳诱电株式会社工作19年，历经生产制造，设备管理、生产管理、品质技术、仓储物流、成本管控中心、
运营企划等部门的管理工作，担当最高职务为统括部长兼工厂长
接受过日本知名精益管理大师岡田、长召、小川等老师的亲传与中 国工厂的现场指导实战经验
历经2次带队去国外研修生产技术与管理技术，在国内组建团队建厂投产的全过程经验。参加过2次日本本部世界级学术研讨会，团队获得跃进21变革大会的“经营模式改善成果奖”和个人获得“精益改善第一人”的光荣称号
从事专职培训咨询工作以来，受训人员多达10万多人次，辅导企业 超50家，辅导企业行业多达10多个

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。