课程定位

面向生产现场及6S推进人员，实战建设工厂5S/6S管理体系。

学习收获

• （1）全面系统地掌握5S/6S管理实施精髓及系统方法；
• （2）借鉴与分享其他工厂成功推行经验，学习标杆5S企业实施案例，可以缩短探索时间；
• （3）学会克服实施过程中的各种阻力，确保5S/6S体系在本公司更好更快见成效，削减库存，降低成本与浪费，提升效率；
• （4）掌握一些5S管理实施工具、检查考核标准、责任区域划分标准，做到即学即用，实战有效。

课程模块

第一部分：为什么要推进5S/6S管理体系

• 1、5S/6S管理是基础管理
• 2、实施5S/6S管理的目的与意义
• 3、案例：不规范的车间现场将给客户留下何种印象
• 4、5S/6S管理体系与其他体系运行的关系
• 5、案例：海尔6S管理大脚印
• 6、实战案例：①某德资企业如何通过推进5S管理，削减500万库存；
• ②某民营企业，如何通过推进6S管理，增加本年利润800万

第二部分：如何克服5S/6S实战中的各种阻力

• 1、工厂全员的5S认知误区分析及应对策略
• 2、课堂研讨：为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状
• 3、为什么企业员工会抵制5S/6S改进活动？
• 4、实战分享：如何变“钉子户”为5S积极分子
• 5、如何做好5S/6S宣导与教育培训工作？
• 6、5S/6S推进的组织模式是什么？
• 7、5S/6S实战推行经验分享
• 8、海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律”

第三部分：5S推进实战及案例分享

• 第三部分：5S推进实战及案例分享

（一）整理（1S）推进重点及案例

• 1、整理推进的目的、误区及方法
• 2、整理推进的关键步骤
• 3、车间现场整理推进实施案例
• 4、实施工具及案例
• ① 废弃物处理流程及表格；
• ② 呆滞物料处理程序及表格；
• ③ 车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例
• ④ 工具的废弃处理流程及表格

（二）整顿（2S）推进重点及案例

• 1、整顿推进的目的、误区及方法
• 2、整顿推进的关键步骤
• 3、车间现场“六定”实施案例
• 4、车间及仓库现场物料的“四清”管理
• 5、实施工具及案例分享
• ① 仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法
• ② 整顿实施过程中的“油漆作战”
• ③ 区、柜、箱、台、架的整顿实施案例
• ④ 车间茶具整顿实施案例分享

（三）清扫（3S）推进重点及案例

• 1、清扫推进的目的、误区及方法
• 2、清扫不是“大扫除”
• 3、如何寻找与消除“六大源”
• 4、车间清扫实施现场案例
• 5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定
• 6、实施工具及案例分享
• ① 如何消除车间及厂区的“四漏”现象
• ② 设备点检维护与清扫活动
• ③ TPM与清扫实战

（四）清洁（4S）推进重点及案例

• 1、清洁推进的目的、误区及方法
• 2、清洁实施的关键步骤
• 3、清洁实施的现场案例
• 4、实施工具及案例分享
• ① 为何有些“标准化”改善活动难以持久
• ② 成功5S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴
• ③ 如何让规定更好地贯彻与执行？

（五）素养（5S）推进重点及案例

• 1、素养推进中的误区
• 2、案例：丰田汽车公司的素养推进“三阶段法”
• 3、为何说素养是一种习惯？
• 4、如何建立传、帮、带的企业文化？
• 5、清洁实施典型案例现场分享
• 6、实施工具及案例分享
• ① 上汽集团的高效班组团队建设
• ② 宝钢集团6S活动中的班前早会文化
• ③ 天津丰田公司的OJT训练

第四部分：工厂安全管理实战

• 1、安全管理的重要意义
• 2、国家安全生产法规中的关键内容
• 3、日常安全管理中的“三勤”与“六到”
• 4、“三级安全管理”实施重点
• 5、如何做安全教育工作？
• 6、危险源及安全隐患的辨析方法
• 7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”
• 8、案例：上汽集团的八大安全管理准则

第五部分：工厂5S/6S推行工具及实战案例

• （一）如何实施工厂定置管理？
• 1、定置管理方法
• 2、定置管理实施的五个原则
• 3、定置管理实施现场案例
• ① 车间物料定置案例
• ② 车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例
• ③ 厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例
• ④ 引线作战实施标准
• （二）如何实施目视化管理
• 1、颜色管理及实施案例
• 2、可视化管理及实施案例
• 3、看板管理及实施案例
• 4、形迹管理及实施案例
• 5、标示管理及实施案例
• （三）如何实施定点拍摄法？
• 1、定点拍摄法实施案例
• 2、红牌作战法实施案例
• 3、透明化管理实施案例

第六部分：如何系统实施5S/6S管理体系

• 1、5S/6S推进的组织形式
• 2、5S管理推进中的职责分工
• 3、成功实施5S的五大关键因素
• 4、讨论：5S推进中，如何变被动为主动？如何化阻力为动力？
• 5、5S/6S推进工作中的“样板区”实战案例分享
• 6、5S/6S整体推进位移图
• 7、实战案例经验分享
• ① 苏州新协力集团的6S推进经验分享
• ② 某著名德资企业5S推进经验分享
• ③ 上汽集团精益6S推进实战经验分享

第七部分：5S/6S检查体系实施

• 1、如何建立厂区、车间、办公室的5S/6S检查标准？
• 2、如何建立5S/6S的检查小组？
• 3、如何有效组织巡查及打分活动？
• 4、如何处理巡查与打分过程中的争议问题？
• 5、如何使巡查结果公开化与透明化？
• 6、巡查结果与公司绩效考核
• 7、如何有效组织5S/6S成果发布会议？

第八部分：5S/6S管理的“问”与“答”

• 1、5S/6S推进实战案例录像观看
• 2、中国式5S管理与日本式5S管理
• 3、疑难解答与经验分享

适合人群

生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、6S推行干事、现场管理干部

师资信息

赵老师
双硕士学位（MBA、计算机信息系统硕士）
国内著名生产、物流、成本、现场管理专家
国家注册管理咨询师认证
美国注册管理会计师认证（CMA）
兰州大学工商管理硕士
高级培训师、咨询师
具有近20年的生产制造业管理背景，其中国企（3年）、外企（6年）、民企（3年）、海外公司（3年）职业经理及咨询、培训经验，历任生产主管、生产营运总监、财务总监、生产副总、行政副总、总经理、资深咨询师、高级培训师等职务，专注于汽车零部件、机械制造、电子、印刷等领域。了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决方案。对工厂的运作流程相当熟悉。对生产现场改善、管理培训、工厂生产管理体系改造、精益生产管理等有丰富的实战经验和管理心得。
【研究方向】
班组建设与班组长管理技能提升、卓越现场管理--5S/6S与TPM推行实务、生产计划与物料控制实务、工厂成本控制与现场管理、现场主管、车间主任管理技能提升、高效物料管理与库存控制、精益生产等。
【代表客户】
中国电信、大众汽车、上海汇众、一汽、东风科技、神龙汽车、正大集团、南京永新光学、宁波工贸、台州大江实业、上海花王、杭州琼珑服饰、义乌双林起重设备、新昌迅达机械、宁波汇祺、三浪集团、华翔集团、禾欣集团、森松压力、运城印刷机械、瑞宝科技、华伟立体印刷、士大印刷、生力液压、新京福纺织染整、全美实业、圣氏生物制品、新雅丽服饰、格菱地板、威典电子、伟速达安全系统等。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。