课程定位

从制造现场效率、成本与标准作业推进生产流程优化。

学习收获

• 理解现代生产管理发展趋势；
• 分析企业生产效率低下的原因，提高企业
• 内部生产效率，增强企业竞争力；
• 增强企业及员工的增值意识与成本意识，
• 减少企业不必要成本支出；
• 增强企业及员工的问题意识与改善意识，
• 改善生产流程，提高生产品质；
• 了解生产效率的衡量指标，制定标准化生
• 产流程，提升企业绩效水平。

课程模块

第一部分、生产流程优化的六个终极目标

• 1、现代生产管理发展趋势
• 2、多品种少批量的客户要求的挑战
• 3、生产效率与企业竞争力
• 4、增值意识与成本意识
• 5、问题意识与改善意识
• 6、生产效率的衡量指标

第二部分、生产流程优化之一效率突破

• 1、现场效率低下的十个拐点
• 2、提高劳动效率的六个关键要素
• 3、效率提升四步法
• 4、现场妥善排程的方法
• 5、如何进行现场作业切换
• 6、实现“零”切换的思路
• 7、如何缩短换模换线时间--快速换模换
• 线（SMED）
• 8、换模换线时间的---触化（One Touch）
• 9、换摸换线作业中的浪费
• 10、快速换线八步改善曲
• 11、快速换线改善小组组建
• 12、快速换线八步曲
• 13、快速换线的实例与技巧
• 14、机械加工生产线的快速换线及实例

第三部分、生产流程优化之二成本缩减

• 1、现场必备的成本意识
• 2、现场总体成本分析
• 3、现场成本管理的六大步伐
• 4、现场降低成本的趋势分析
• 5、降低成本的循环效应
• 6、现场成本对象识别
• 7、生产现场的隐型成本分析
• 8、生产现场的显型成本
• 9、如何从生产中控制成本
• 10、如何从现场中发现浪费
• 11、成本控制的三大方法
• 12、如何处理不良物料
• 13、消除生产系统损耗

第三部分、生产流程优化之二成本缩减

• 14、消除生产过程中的浪费
• a、不良品浪费的精细化控制策略
• b、过量生产浪费精细化控制策略
• c、加工浪费精细化控制策略
• d、搬运浪费精细化控制策略
• e、库存浪费精细化控制策略
• f、动作浪费精细化控制策略
• g、等待浪费精细化控制策略
• 15、缺货浪费精细化控制策略
• 16、现场目视化管理和防呆设计运用
• a、现场物品、设备、作业、安全、 质量管理目视化
• b、目视管理的工具
• c、目视管理的水准
• d、现场标准化看板管理
• e、看板方法与看板流动
• f、看板管理图示

第四部分、生产流程优化之三工艺再造

• 1、流程改善的四个原则
• 2、人员动作的经济原则
• 3、提高人员稼动率
• 4、提高设备稼动率
• 5、提高流程稼动率
• 6、人员定岗风险分析
• 7、人机有效配置
• 8、有效运用IE七大工具进行流程改善
• 9、IE七大手法改善案例分析

第五部分、生产流程优化之四 提升工厂内部物流效率

• 1、生产线设计与布局
• 2、工厂布局合理性分析与改善
• 3、生产线布置效率分析与改善
• 4、如何缩短物流搬运的距离和时间
• 5、如何提高搬运操作的活性指数
• 6、在制品控制---看板管理的应用

第六部分、生产流程优化之五 提升生产效率

• 1、流程 vs 过程
• 2、国内企业五大现状
• 3、企业成本项目分解
• 4、降低成本的循环效应
• 5、成本对象识别
• 6、流程控制的12大成本法则
• 7、生产流程平衡原则
• 8、流程再造技术的三个核心要素
• 9、“一个流”的三大支柱点
• 10、生产线效率的认识
• 11、真效率与假效率
• 12、个别效率与整体效率
• 13、加工流程再造模式
• 14、制造过程四大分析技术
• 15、流程再造成的12种方法
• 16、标准符号在流程中使用
• 17、制定流程分析表
• 18、不同加工类型生产线的作业配置原则
• 19、全工序自理作业方式
• 20、多品种自理作业方式

第七部分、生产流程优化之六标准化作业流程探索

• 1、如何让员工按标准化作业
• 2、生产标准化制定的十个步骤
• 3、案例分析：为什么标准化维持不久？
• 4、透过标准工时定额创造
• 5、作业标准化与标准工时管理
• 6、作业标准书之构成要素
• 7、标准工时的结构与分析
• 8、工时定额的制定与宽放原则
• 9、标准工时测定
• 10、MOD法制定标准工时
• 11、如何根据标准工时进行绩效管理
• 12、现场抽样与工作抽样
• 13、如何从生产中控制成本
• 14、现场成本控制的三大方法
• 15、作业标准与标准作业的分析

第八部分、生产流程优化之七4M1E流程改善

• 1、问题意识与问题误区
• 2、生产现场如何发现问题
• 3、观察3UMEMO的技巧
• 4、生产效率改善的基础与改善方向
• 5、如何在生产现场发现问题
• 6、如何进行程序分析与改善
• 7、如何提高人机利用效率
• a、人机作业分析
• b、一人多机作业分析
• c、人一机作业组合干扰研究
• d、作业者工作站分析
• e、研讨与演练
• 8、如何消除动作浪费
• 9、动作分析的要领
• 10、动作经济原则之应用
• 11、现场设备的六大显形浪费
• 12、设备综合效率OEE分析与改进
• 13、设备平均失效时间分析
• 14、设备平均修复时间分析
• 15、现场设备“0”故障五大对策
• 16、现场生产能力计算
• 17、现场生产计划产能分析
• 18、现场生产有效产能分析
• 19、现场标准生产排期
• 20、生产基准交货期计划
• 21、生产交期基准日程表
• 22、生产制程分析与剖析

第九部分、生产流程优化之八改善工具运用

• 1、提高生产效率的基本原则
• 2、QCDSF法则及运用实例
• 3、WHY-WHY提问法及运用实例
• 4、ECRS原则及运用实例
• 5、研讨与演练

适合人群

生产车间管理人员、生产计划人员、生产调度、采购人员、工艺人员、仓库主管、储备干部等

师资信息

张老师
资历背景：
毕业于国内知名大学
后赴德国留学，并进入德国Mannasman公司实践，并接受其严格的专业培训。
获得德国ULM大学的硕士学位
在工业生产公司中有20年以上的实际操作经验，负责战略性规划、生产、采购供应链等各方面的工作。留学于德国，熟悉德国工业生产领域。曾负责20余家中外企业管理咨询项目，为多家知名企业进行管理方面的专题研讨会，公开课程及公司内部培训。
作为厂长，张先生协调生产部门、物料部门及质量控制，计划等部门之间的各种问题，全面负责公司的每日生产运作，提高生产效率。在生产领域积累了丰富的经验，就质量控制和生产率的提高而言，张先生仅用1年的时间，将整个产品流程的累积一次通过率从50%提高到了80%，生产效率提高了近50%。在改善的过程中，大量运用6Sigma的工具对流程进行改善。
作为德资企业的总经理，张先生完成一家公司从零到成长发展的全部过程， 对人力资源，供应商管理，产品开发和国产化，质量控制，问题的解决，生产流程的设计，成本控制和绩效管理等方面都积累了相当的经验；
曾为近500多家国内外知名企业进行生产及相关技能的培训，其中有宝钢集团、上汽集团、阿尔卡特、博世、唐纳森、梅特勒-托利多、日立半导体、武汉蒂森克虏伯、赫比电子、飞利浦注塑、恩欧凯、先灵葆雅、紫江集团、卜内门、芬欧汇川纸业等知名企业，并受到公司的好评。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。