从JIT与自働化理解人机分离和少人化,活用八大机构及动力源开展低成本改善,围绕加工组装搬运实现道具模块与连续作业,再以损失浪费识别和改善报告推动全员参与。本期安排:2026年12月12日,青岛。
| 开课日期 2026年12月12日—2026年12月13日 | 开课地点 青岛 |
| 学习费用 4800元/人 | 学制 2天 |
课程定位
面向制造技术与现场骨干,训练丰田式LCIA设计应用。
学习收获
- 低成本智能自働化(LCIA),是由精益管及零配件组合而成,融入体力、杠杆和重力等, 达到低成本、省力化、省人化,消除不必要的浪费等。
- 低成本智能自働化(LCIA),以其投资少、设计周期短、灵活、维护成本低、全员参与 自主改善等优点,被认为是企业实现制造升级的一种高性价比理性的选择; 低成本智能自働化(LCIA),是大众创新、全员改善在企业中的精彩应用; 对于中国制造来说,大力推行低成本智能自働化(LCIA)势在必行。在工业 4.0 的浪潮 中,企业想走出自己特色的道路,低成本智能自动化是第一步;LCIA 也是提高员工成就感 最好的法宝工具之一。
课程模块
一、精益化思路与自働化
- 1.TPS 的二大支柱与自动化
- JIT(即时生产)与 JIDOKA(人字边的自动化) JIT 的原则
- JIDOKA(人字边的自动化)的原则
- 思考:与自动化、信息化相关的 JIT、JIDOKA
- 2.自动化技术
- 自働化(JIDOKA)的定义自働化与自动化同与不同自働化与自动化的差异
- 自働化与低成本自动化
- 自働化的目的、功能、特征
- 自働化的基本思想及设计的基本原则自働化效果的评价方法
- 自働化(JIDOKA):高品质、低成本=高生产性工序内造就质量
- 质量要在生产工序内制造出来迅速对应异常
- 定位停止系统
- 人的工作和机器的工作相分离:人不做机器的看守工序的可视化
- 可视化管理
- 3.“少人化”生产技术
- 自働化与少人化:简单的工作不要让人去做;连续的工作人无法去做
- “少人化”的定义:即用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量“少人化”的目的:杜绝浪费(闲人、闲时、闲事、闲设备)
- “少人化”的作用:“少人化”技术是降低成本的手段之一实现“少人化”的前提条件
- 从省力化到省人化、再到少人化多余人员的处理
二、简便自动化(LCIA)技术(I)
- 1.LCIA 概要
- CIA 低成本自働化历史
- LCIA 低成本自働化诞生与定义丰田对低成本自动化的思考LCIA 低成本自働化实现的条件LCIA 未来发展的前景
- 2.LCIA 低成本自働化 8 大机构原理
- 杠杆基本原理连杆机构基本斜面基本原理
- 滑车轮轴基本原理凸轮基本原理
- 齿轮车基本原理槽轮基本原理
- 皮带链条基本原理
- 活用 8 大机构原理自制加工物料易拿取改善案例
- 3.活用 8 大动力源重力活用基本 人力活用基本 磁力活用基本 弹性力活用基本浮力活用基本
- 自然力(风力、水力)基本其他动力(电、气)
- 自动下料效率提升 40%无动力改善案例
三、简便自动化(LCIA)应用(I)
- 1.加工作业简便自动化改善方法
- 治具的道具化设备小型化
- 检测在线自动化 换型、换模快速化
- 夹紧、移送、停止、复原的自动化设备的单元化、模块化
- 加工的着着化(人只做安装、机器做加工和卸载) 出口的入口化
- 并行作业
- 加工单元的节拍(T.T)化设备宽幅狭窄化
- 操作单元人性化
- 门板表皮自动上料改善案例(丰田 QCC 报告案例)
- 2.组装作业简便自动化改善方法组装作业的动作改善(10 手) 作业的治具化
- 工具的道具化 道具的自动化 选择的自动化 自工程多工序化出口的入口化
- 夹紧、移送、停止、复原的自动化换型、换产工具套件化、模块化 部品、材料供给套装化、顺序化
- 全流程无断点化(时间断点、空间断点) 流水线中自动上料 回收的视频案例分析
- 3.搬运作业简便自动化改善方法
- 减少搬运的距离减少存取的动作减少搬运的批量
- 仓库自动输送搬运案例改善报告(丰田 QCC 报告案例)
四、全员参与
- 1.损失识别机会发现
- 6大损失
- 7大浪费
- 2.改善报告的填写
- 改善报告模板功能介绍改善前与改善后的填写改善成本的计算
- 3.改善报告的汇报(高阶) 改善报告的6大模块 改善报告的练习作成
- 改善报告的发表
五、案例演练
- 学员录制自己工厂的视频找出损失、提出改善建议
适合人群
想在企业中推进 LCIA 的总经理、副总经理、生产总监;制造技术部、精益革新部、IE 推进部、设备部、工程部负责人;现场改善主管、班组长和骨干人员
师资信息
职业经历&专业资质
丰田纺织(中国)生产调查室出身
《MTP(日产训)》授权认证讲师
丰田《TPM》 《TBP》 《人才育成》等课程主讲老师
接受过日本专家的专业系统的培训
数次去日本总公司学习 TPM 的推行
在国内的多家丰田分公司和其他的公司推行 TPM
培训风格
唐老师具有丰田等日资企业近 20 年现场管理经历,汲取 了 TPS 管理的精华
唐老师坚持培训的价值导向,恪守不能解决问题的培训 都是浪费,培训以实用有效见长 # 丰田纺织成立于 1918 年,是丰田集团发展史上的第一家公司, 为汽车厂商提供高品质的座椅、内饰及滤清器等汽车零部件
课程咨询与报名
了解本期课程安排、师资及报名事项,请联系新中华学习网:400-061-6586,也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。
温馨提示:本文内容根据课程内容整理,各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整,最终以课堂授课为准。
常年开班,获取最新开班时间或内训报价,咨询:400-061-6586,咨询微信:pxbbaoming

