课程定位

面向生产现场主管，训练数字时代全能型车间主任能力。

学习收获

• 系统转型：帮助车间主任从“执行型”向“系统管理型”转变。
• 工具实战：掌握现场管理、线平衡、VSM、问题解决等核心工具。
• 数据驱动：学会用MES/IoT数据识别浪费、推动改善。
• 团队赋能：建立班组标准化管理与多技能工培养机制。
• 成果输出：每位学员带出一份《车间改善行动计划表》。

课程模块

Day 1：夯实基础——现场管理与问题解决系统

• Day 1：夯实基础——现场管理与问题解决系统

模块一：角色重塑——数字时代的车间主任新定位

• 【核心主题】从“执行者”到“系统管理者”的认知升级
• 1.车间主任在智能制造中的新角色与职责
• 2.系统管理思维：人、机、料、法、环协同
• 3.精益领导力：从“救火”到“防火”
• 4.数字化车间的基本架构与车间主任的数据职责
• 5.案例：丰田班组长的一天——如何用系统管理现场
• 6.工具：《车间主任职责矩阵表》
• 【案例研讨】
• 某汽车零部件企业车间主任的数字化转型之路
• 小组讨论：你目前是“救火队长”还是“系统设计师”？

模块二：现场力——打造一目了然的数字化车间

• 【核心主题】5S、目视化与标准作业的数字化升级
• 1.5S 3.0：不仅是打扫，更是数据暴露的基础
• 2.目视化管理数字化：Andon系统、电子看板、MES终端
• 3.标准作业三票：能力表、组合票、作业手顺书
• 4.标准作业与MES数据对接：实时工时、异常响应
• 5.TPM初级阶段：操作工自主保养与点检数字化
• 6.工具：《数字化目视化检查表》
• 【案例研讨】
• 某电子厂通过电子看板实现异常响应时间缩短50%
• 实战演练：观看现场视频，找出10个目视化盲点

模块三：问题解决——丰田工作方法（TBP）实战

• 【核心主题】用8步法彻底解决问题
• 1.问题意识培养：发现“正常中的异常”
• 2.TBP 8步骤：明确问题→分解→设定目标→真因分析→对策→实施→评估→标准化
• 3.真因分析工具：5Why、鱼骨图、层别法
• 4.对策立案与实施：PDCA快速循环
• 5.标准化与横向展开
• 6.工具：《TBP问题解决表》
• 【案例研讨】
• 某注塑车间频繁换模问题彻底解决实录
• 小组演练：针对一个真实问题，完成前4步TBP分析

Day 2：系统突破——流动、数据与团队赋能

• Day 2：系统突破——流动、数据与团队赋能

模块四：价值流——看见车间的“血流”

• 【核心主题】用VSM识别系统浪费
• 1.价值流图基础：物料流与信息流
• 2.绘制当前状态图：从订单到交付
• 3.识别三类活动：增值、非增值必要、浪费
• 4.计算关键指标：增值比、周期时间、瓶颈工序
• 5.设计未来状态：连续流、拉动、节拍时间
• 6.工具：《简易VSM绘制模板》
• 【案例研讨】
• 某家电企业通过VSM在制品降低60%案例
• 沙盘实战：绘制某产品当前状态图，识别3大浪费点

模块五：线平衡与柔性布局

• 【核心主题】提升产线效率与柔性
• 1.线平衡率计算与瓶颈识别
• 2.ECRS原则实战：取消、合并、重排、简化
• 3.柔性单元布局：U型线、串联式、孤岛式
• 4.“一笔画”理念在车间的应用
• 5.多技能工培养与少人化生产
• 6.工具：《线平衡改善表》《多技能工矩阵》
• 【案例研讨】
• 某空调装配线平衡率从65%→90%实战
• 模拟设计：设计一条U型线，计算平衡率并优化

模块六：精益物流与物料智慧流动

• 【核心主题】让物料“不等、不找、不搬”
• 1.精益物流三大原则：定时、定量、定品
• 2.水蜘蛛（Mizusumashi）配送设计与路径优化
• 3.线边超市与容器标准化
• 4.看板系统在车间的实战应用
• 5.MES与物流系统集成：实时叫料、自动补货
• 6.工具：《水蜘蛛配送设计表》《看板计算表》
• 【案例研讨】
• 某整车厂水蜘蛛路径优化案例（人员减少30%）
• 案例演练：设计一条装配线的水蜘蛛配送方案

模块七：数字化精益——数据驱动的持续改善

• 【核心主题】用数据说话，用系统改善
• 1.MES系统关键数据：OEE、DTD、一次合格率
• 2.IoT在设备监控、质量预警中的应用
• 3.数据分层分析：从宏观到微观定位问题
• 4.数字化安灯系统与快速响应机制
• 5.改善成果可视化与标准化
• 6.工具：《数字化改善跟踪看板》
• 【案例研讨】
• 某航空企业通过MES数据驱动OEE提升15%
• 答辩战：每组汇报一份《车间改善行动计划》

适合人群

各制造型企业生产现场管理人员、一线主管、班组长、拉长

师资信息

宋老师
讲师资历
美国质量协会(ASQ)六西格玛黑带
AI智能经营资深顾问
北京大数据研究院专项项目总监
丰田改善专家
模块化研发技术资深高级顾问
丰田质量系统推广“第一人”
广东省机器换人专家组成员
浙江省智能制造专家库顾问
智能制造成熟度评估师
AOTS海外研修证
中国铁路某局常年精益顾问（央企）
乐普医疗（骨科植入物、器械、心脏支架品类）董事长特聘顾问
实践/学术背景
曾任：天津丰田整车工厂主管、副课长、课长职位
曾任：丰田通商株式会社课长、副部长职位
曾任：丰田汽车中国事业体（天津一汽丰田）物流管理部物流课课长、调达管理课长；
曾任：台达电子制造部资深课长，苹果手机专线技术担当，对接台积电精密电子技术协同开发及紧密结构件工艺开发工作
曾任：浙江恒逸石化、质量经理、生产管理部精益成本经理，IT战略顾问，搭建柔性化系统平台，引入低代码平台替代30种以上个性开发平台，负责项目策划，IT人员200余人精简为80人以内，打通业务与信息化高速一体化融合症结
早期服务于中国丰田事业体、天津一汽丰田汽车有限公司，参与过威驰、花冠、锐志等车型的试制、生产、供应商管理工作。参与建立丰田公司中国事业体本地化采购系统、销售系统工作，搭建中国丰田采购/销售平台并参与中国一汽“彩虹工程” 。
2016年至2023年，持续负责北京奔驰制造系统、管理职能系统（班组长能力攀登、部门经理E3/E4能力提升项目、改善教练技术），从制造职能延伸到管理职能部门，带领专业团队承接全球梅赛德斯.奔驰战略执行落地，创造击溃德国诗道芬咨询，历时7年国内时间最长，学员近2700人次，成交额5000万以上，现场辅导型咨询项目之最；
15年商业咨询期间在不同行业实践精益，多次打破行业纪录，在汽车、服装、食品/酒、餐饮、家具、设备等领域具备丰富咨询经验，储备各行业大量精益实践案例；

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。