课程定位

面向车间主任主管，通过视频案例、角色扮演和现场互动，训练从专业骨干到管理者的综合能力。

学习收获

• 建立职业全局沟通心态。
• 学习品质成本督导激励。
• 提升精益现场管理。
• 培育引导留住新生员工。
• 打造责任凝聚执行团队。
• 优化车间流程效能。

课程特色

• 以学员为中心、现场讲解、角色扮演、DV视频分享

课程模块

模块一 、管理的基础与价值认知

• 1、什么是管理
• 2、管理的本质与价值
• 3、管理与领导区别
• 4、管理的原则与使命
• 5、管理者的五项职责
• 6、管理者而常见的8大误区
• 7、管理者面临的挑战与机遇
• 案例分享：华为公司的管理文化
• 通用电器：杰克韦尔奇谈管理

模块二 、车间主任的角色认知与思维转变

• 1、VUCA中层管理干部的角色认知
• 2、职业化中层干部应具有的核心素质
• 3、中层干部的作用及职责
• 4、领导和下属于对中层干部的期望
• 5、职业化中层干部的核心能力
• 6、从技术型到管理型人才“三转正”
• 7、打破管理的桎梏思维
• 8、中层干部的自我画像
• 9、当责型中层干部的五项修炼
• 10、车间干部三M 忙 盲 茫
• 11、从专业走向管理的五大转型：认知、心态、能力、人际关系、习惯
• 案例：王主任的困惑
• 案例研讨：专业与技术骨干与优秀管理者的特质差别

模块三、车间主任高效沟通与协作管理

• 1、什么是沟通？你对沟通的理解是？
• 2、中国式沟通的特征
• 3、职场当中打破中国式沟通
• 4、沟通的乔哈里视窗
• 5、如何与各种性格特征与沟通方式-沟通风格测试
• 6、表扬的技巧和批评的艺术
• 7、如何与上级进行沟通-获得支持
• 8、如何向上司请示汇报工作
• 仔细聆听工作安排
• 理解任务探讨任务
• 拟定详细实施计划
• 随时汇报工作进度
• 事后及时总结汇报
• 9、如何与下属进行沟通-获得配合
• 如何有效发布指令
• 如何艺术地批评下属
• 恰当处理下属的抱怨
• 10、如何学会跨部门沟通与协作
• 视频分享：如何与下属沟通
• 案例分享：这样跟上司沟通谁赢谁输

模块四、车间主任如何有效激励与管理新时代员工

• 1、何为人本管理-缺少激励力就没有凝聚力
• 2、如何让员工快乐高效服从安排
• 3、培训组织与管理技巧
• 4、员工的物质激励技巧
• 5、员工的精神激励技巧
• 6、外在激励与内在激励要互补
• 7、员工的职业生涯规划
• 9、新生代员工的心理特质
• 10、新生代员工管理应对策略
• 11、如何建立与员工之间的情感账户
• 12、别等分手时才说“我爱你”-留住优秀员工
• 案例分析：新时代员工心理需求分析
• 情绪管理：让员工与您心更近
• 情感管理：我的心里只有你
• 授权管理：如何学会授权管理
• 案例分析——新员工工作环境适应困难案例
• 老师分享：多家企业员工快乐工作法
• 案例分享：如何激励新时代员工
• DV视频分享

模块五、车间主任高效团队建设与执行力提升

• 1、何谓团队-我们是团队
• 2、团队管理发展阶段
• 3、打造高效团队的角色要素
• 4、团队冲突处理的五种策略
• 5、改善员工关系的四个原则
• 6、四种典型类型员工的管理
• 7、如何管理班组中的“刺头”
• 8、执行与执行力的认知
• 9、什么是有执行力的员工
• 10、如何提升团队高效执行力
• 11、执行力不佳的原因与对策
• 12、提高执行力的四把金钥匙
• 13、一克领导力等于一吨执行力
• 14、工作没有任何借口，100%执行
• 115、车间主任自我领导力修炼提升
• 如何塑造车间执行力的代表
• 互动体验：什么是执行力

模块六、精益现场管理与设备保全管理实战

• 1、从心认识精益生产管理
• 当头棒
• 企业危机和制造业面临的问题
• 精益管理的起源和发展
• 精益生产管理之心 技 体
• 精益生产的追求和目的
• 精益现场建设六步法
• 企业推行精益管理核心“1264”
• 体验互动：打破你的改善思维
• 互动：世界级企业的现场视频分享

2、生产车间现场6S管理

• 正确认识6S管理
• 6S实施心态调整
• 6S督导员日常管理与内部培训指导
• 6S活动持续与改善提案的发掘实施
• 6S标准化体系建立与完善
• 优秀客户现场6S分享
• 6S管理红牌作战
• 案例分享：某知名日资企业现场
• 思考题：我们车间的6S管理之痛点

3、生产现场精益改善与8大浪费消除与设备管理

• 浪费的定义
• 认知真假效率
• 现场改善是降低成本的关键
• 改善提案与周行一善
• 如何识别瓶颈工序并优化工艺流程
• IE7大手法在现场中的应用
• 打造安定化生产车间
• 生产现场消除8大浪费
• 你所在车间的跑、冒、滴、漏？
• 案例：视频分享低效的流水线
• TPM全员设备保全与目视化管理
• 目视管理与望闻问切
• 设备点检制的六大要求
• 设备点检制的“八定”原则

适合人群

车间主管、车间主任等

师资信息

现场管理TWI专注导师、精益管理专家
讲师资历
中国百强讲师
PTT国际注册职业培训讲师
美国管理协会（AMA）授权专业培训师
日本企业现场管理TWI专注导师
中国管理科学研究院高级企业培训师
华为大学培训中心专职高级讲师
荣获中国讲师网百强讲师荣誉
实践/学术背景
二十年实战工作经验、十年培训授课实战经验
曾任：2004-2006港资旺繁（橡胶）技术员、品质主管
2006-2010台湾美泰集团（电子塑胶）生产经理
2010-2012 本田汽车零配件生产总监
2012-2018 华为大学培训中心
苌群旗老师在大型港资 、台资、日资企业多年的管理文化熏陶，从一线技术员做起，历经品质主管、生产经理、生产总监、营销总监等职位，积累了多年的深厚管理功底。台湾企业工作期间改善提案获得公司最佳终身改善奖。帮助企业降低品质不良15%，减少浪费300多万元，日资企业任职期间不断研究改善作业方法，用最少的员工做出更大的生产效率。生产效益人均提高20%,为企业节约用工成本数百万，苌老师多年一直扎根与制造型企业公开课与内训累计培训500余场，受训学员近八万人. 年授课量超过200天! 深受企业的尊重和认同！后期深入研究华为管理，专职负责华为中层干部，基层班组建设经验转化和应用，开展“华为式”中干、班组培训，成效显著。
培训风格
苌老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他的培训四大特色：
启发式教学—打破固化思维，发挥自身优势，充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；
案例式教学—所有案例来自实际的经验与学员互动讲解，碰撞思想，得出思维转变的结果；
互动式参与—快乐学习，打破填鸭灌输。融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用于工作中；
情境式教学—激情感染，角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。
授课领域
专注于企业中基层干部管理能力提升、卓越班组建设、精益班组管理、职业化素养、企业团队建设、跨部门沟通与协作等课程
精品课程
班组长管理系列：
1.《卓越班组长综合管理能力提升特训营》
2. 《优秀班组长如何有效育留员工》
3. 《卓越班组计划与目标管理》
4.《卓越班组团队建设与管理提升特训营》
5.《TWI一线管理干部督导能力提升特训营》
现场管理与改善系列：
1. 《车间现场改善和新一代员工管理》
2. 《精益5S/6S/7S/8S管理实战应用提升培训》
3. 《精益化现场管理与成本控制》
4. 《制造业生产现场八大浪费消除》
5. 《生产现场质量管控与零缺陷管理》
6. 《生产现场改善与安全生产管理实战培训》
7. 《生产现场管理实战技法训练培训》
华为式管理系列：
1 .《华为式中层干部管理技能提升》
2 .《华为式班组长管理技能提升》
部分赋能培养成功案例：
案例一：厦门电子外资企业《4+4 TWI一线班组长微咨询项目》周期：4个月 成果展示:
工作关系:梳理并解决了班组25个工作关系出现的问题，包括（沟通、执行、临时工管理、责任心、团队协作等。
工作改善：电子线车间学员反馈经过产品流程优化原来的41人减少到39人，每人按4000元一个月，一年节约成本96000.四条线就是384000元。汽车电源线：搬运从4次减少到两次降低搬运浪费50%。降低员工劳动强度，提高效率，作业流程及局部优化，线边仓空间利用率提高了10%。
工作安全改善：识别潜在安全隐患并参与实施改善的点5个
案例二：某知名能源企业《4+4 TWI一线班组长微咨询项目》 周期：4个月 成果展示:经过四个月的学习和训练，各单位一共完成60余个试验岗位的梳理，500余项技能的梳理，编写标准作业指导书80余份，开展内训前后摸底40余次，完成班组内部训练30余次。现场定置画线物品摆放有序；班组人际关系和谐，工作氛围融洽···
案例三：某知名汽车企业《精益TWI一线班组长咨询项目》 周期：1年 成果展示:
生产线可动率提升42%；生产线量产提升70%；生产线平衡率提，升12%；箱体机加线生产效率提升15%；；一次交验合格率提升12.5%，建立可视化现场，建立和完善作业指导书，构建标准化的安全管理体系，提升班组长对一线员工的培训和指导的能力及持续改进的能力。
案例四：某知名塑胶电子公司《精益TWI一线班组长培训+咨询》周期：6个月咨询辅导培训
音响塑胶外壳贴合生产线由原来的13人，减少到11人。每年直接降低低人工成本20余万，培养出15名多能工，车间现场6S管理梳理并落地改善50多个问题点。移印生产线一次合格率提升5%，不良品成本减少3%，减少浪费15项，节约成本50万元，获得企业领导高度认可好评。
案例五：某港资电源开关企业《精益IE咨询》周期3个月
冲压车间每月减少浪费10%，折合人民币5万元，二楼组装测试人均产能提升5%，测试线从过去一人一机，到改善后1人2台机器，节约成本75%。年合计减少浪费40多万。解决动作浪费30多个岗位，建立提案制度激励制度手册。建立标准化管理资料，标准化资料与标准化作业。设备故障停机率降低10%等。
案例六：某外资电子企业 汽车充气泵产品《班组现场管理之降本增效培训+辅导》周期8天
一次合格率由85%提高到95%。减少呆滞品10%，空间利用率提高15%。梳理出浪费点80多项，直接降本10万左右。产线平衡率改善后提高38%。返修产品每天减少20台。作业标准改善25道工序。优化工作过分解30多项。消除安全隐患15个改善点。按每年降低成本120万左右等等。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。