课程定位

围绕质量管理五大工具的衔接与实操，保留各工具的完整课程要求与案例。

学习收获

• ■实施APQP,从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到大批量生产,来制定产品先期质量计划,开发新产品;
• ■通过实施APQP,使新产品所需的设计更改在早期得到识别,避免晚期更改,以最低的成本及时提供优质产品,满足顾客要求,使顾客满意,按时通过顾客对生产件的批准;
• ■同时满足质量体系要求,提高客户的满意度,进而提高公司利润,
• ■建立一套完善的适用于每个项目的质量体系,从而促使公司走向成功.
• 1、深刻了解DFMEA/PFMEA的作用
• 2、系统掌握DFMEA/PFMEA分析方法并能熟练应用于日常工作深刻了解FMEA的作用
• -- 了解SPC原理和应用，能够策划和推导企业SPC项目的应用
• -- 学会利用正态分布和控制图来更好地理解过程改进过程的方法
• -- 掌握建立和运用常规控制图的实战技巧
• -- 掌握控制图的解析方法及其改善策略
• -- 掌握过程能力研究，计算CP、CPK、PP、PPK及过程PPM的方法
• -- 掌握改进过程能力的方法和工具
• 内容包括AIAG MSA手册第四版的内容
• 包括基于测量过程FMEA的测量系统分析和测量系统预测性和预防性维护
• 所有MSA计算方法均有详解,并有应用minitab及 Excel计算的演示
• 典型测量系统都提供MSA解决方案,典型MSA学习疑问全部详解
• 通过PPAP的培训,了解生产件批准的一般要求,包括生产件和散装材料,来确定生产企业是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中,具有持续满足这些要求的潜在能力.

课程特色

• -- 能免费获得Minitab统计软件安装，并基本掌握Minitab基本操作方法

课程模块

APQP—先期产品质量策划

• 一、APQP基础概述
• 1.项目管理
• 1.1项目管理简介
• 1.2项目管理与APQP的关系
• 1.3项目管理在德国、法国的应用
• 2．APQP产品质量先期策划简介
• ——APQP与PDCA
• ——APQP与五大工具的关系
• ——APQP工具应用与应用流程
• ——贯穿APQP的主线
• 2.1产品质量策划定义
• 2.2 APQP的目标
• 2.3 APQP之益处
• 2.4 APQP手册的目的
• 2.5 AIAG的APQP模式
• 2.6 APQP和ISO/TS16949
• 二、APQP各阶段说明
• 1.0计划和确定项目——原理、意图和关键步骤
• 项目输入
• 1.1 顾客的呼声
• 1.2业务计划/营销策略
• 1.3产品/过程基准数据
• 1.4产品/过程设想
• 1.5 产品可靠性研究
• 1.6顾客输入
• 第一阶段计划和确定项目输入案例
• 项目输出
• 1.7设计目标
• 1.8可靠性和质量目标
• 1.9初始材料清单
• 1.10初始过程流程图
• 1.11产品和过程的特殊性的初始清单
• 1.12产品保证计划
• 1.13管理者支持
• 1.14第一阶段计划和确定项目输出案例
• 2.0 产品设计和开发——原理、意图和关键步骤
• 设计责任部门输出
• 2.1设计失效模式及后果分析(DFMEA)
• 2.2可制造性和装配设计
• 2.3设计验证
• 2.4设计评审
• 2.5样件制造——控制计划
• 2.6工程图样(包括数学数据)
• 2.7工程规范
• 2.8材料规范
• 2.9图样和规范的更改
• 2.10新设备\工装和设施需求
• 2.11产品和过程特殊特性
• 2.12量具/试验设备要求
• 2.13小组可行性承诺和管理者支持
• 2.14第二阶段产品设计和开发案例
• 3.0 过程设计和开发——原理、意图和关键步骤
• 3.1包装标准和规范
• 3.2产品/过程质量体系评审
• 3.3过程流程图
• 3.4车间平面布置图
• 3.5特性矩阵图
• 3.6过程失效模式和后果分析(PFMEA)
• 3.7试生产控制计划
• 3.8过程指导书
• 3.9测量系统分析计划
• 3.10初始过程能力研究计划
• 3.11管理者支持
• 3.22第三阶段过程设计和开发输出案例
• 4.0产品和过程确认——原理、意图和关键步骤
• 4.1试生产
• 4.2测量系统评价
• 4.3初始过程能力研究
• 4.4生产件批准
• 4.5生产确认试验
• 4.6包装评价
• 4.7生产控制计划
• 4.8质量策划认定和管理者支持
• 4.9第四阶段产品和过程确认试生产输出案例
• 5.0反馈、评定和纠正措施——原理、意图和关键步骤
• 5.1减少变差
• 5.2顾客满意
• 5.3 改善交付和服务
• 5.4 有效的经验总结及最佳实践
• 三、控制计划方法论
• 3.1控制计划概论、分类
• 3.2控制计划栏目描述
• 3.3控制计划的输入文件
• 3.4控制计划编制技巧
• 3.5控制计划与FMEA的关系
• 3.6 过程流程图，失效模式分析，控制计划，作业指导书的关系
• 3.7控制计划的分发和更新
• 3.8反馈、评定和纠正措施阶段工作要求

FMEA——失效模式和影响分析

• 第一讲：FMEA与质量工程
• 1、产品是设计出来的
• 2、产品质量的树状图
• 3、质量工程的观点
• 4、产品成功矩阵
• 5、转化客户心声
• 第二讲：确定客户的关键要求
• 1、确定客户需求收集对象
• 2、了解和收集客户心声
• 3、确定顾客关键要求
• 4、结合课题讨论并提出客户的关键要求
• 第三讲：FMEA概述
• 1、FMEA渊源
• 2、FMEA分类与应用原则（系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA）
• 3、FMEA的基本概念
• 4、讨论
• 第四讲：实施FMEA的步骤
• 1、确定范围
• 2、形成FMEA团队
• 3、创建流程图
• 4、流程的输入和输出
• 5、列出可能的失效模式、后果和原因
• 6、对严重度、发生频率和探测度进行排序
• 7、计算风险排序数RPN
• 8、改善
• 9、FMEA表格
• 10、讨论
• 第五讲：设计FMEA
• 1、潜在失效模式
• 2、潜在失效起因/机理
• 3、潜在失效后果
• 4、现行设计控制
• 5、严重度(S)及其评价准则
• 6、频度(O)及其评价准则
• 7、不易探测度(D)及其评价准则
• 8、风险顺序数(RPN)
• 9、建议措施
• 10、采取的措施
• 11、重新计算RPN
• 12、案例分析
• 13、分组制作PFMEA并点评
• 第六讲：过程FMEA
• 1、潜在失效模式
• 2、潜在失效起因/机理
• 3、潜在失效后果
• 4、现行设计控制
• 5、严重度(S)及其评价准则
• 6、频度(O)及其评价准则
• 7、不易探测度(D)及其评价准则
• 8、风险顺序数(RPN)
• 9、建议措施
• 10、采取的措施
• 11、重新计算RPN
• 12、案例分析
• 13、分组制作PFMEA并点评

SPC— 统计过程控制

• 一、统计过程控制概述
• 1.持续可信的品质——CPK
• 2.统计过程控制的起源与发展
• 3.SPC基本概念
• 4.过程控制原理
• 5.SPC的工具——控制图
• 6.SPC的目标
• 7.SPC的应用及收益
• 二、SPC统计基础
• 1.现代质量管理学的统计观点
• 2.概率与随机现象
• 3.计量型数据和计数型数据
• 4.总体与样本
• 5.统计量：均值、方差、标准差
• 6.正态分布——品管核心统计理论
• 7.用正态分布展示和评价过程
• 8.过程的位置和分布（离散度）
• 9.中心极限定理
• 10.3σ质量与6σ质量
• 11.六西格玛（6σ）定义
• 12.PPM-西格玛Z数-CPK质量度量换算
• 三、变异知识
• 1.变异与波动
• 2.质量波动的因素分类--- 5M1E
• 3.特殊原因和共同原因
• 4.统计控制状态
• 5.局部问题和系统改进
• 6.波动、过程控制和过程能力
• 四、控制图原理
• 1.控制图样式
• 2.两类错误
• 3.休哈特“3σ原则”
• 4.分析用控制图和监控用控制图
• 5.常规控制图的分类
• 6.统计过程控制原则
• 7.控制图 8条判异准则
• 8.如何选择控制图
• 五、控制图数据采集
• 1.为什么要收集数据
• 2.数据收集计划
• 3.如何确定控制项目--关键质量特性
• 4.控制图数据规模
• 5.采集控制图数据的步骤
• 6.修哈特的“合理子组原则”
• 7.数据的分层问题
• 8.控制图数据的时间序列特性
• 9.直方图数据不能做控制图
• 六、计量型控制图
• 1.Xbar-R图（均值-极差）
• 2.Xbar-s 图（均值-标准差）
• 3.中位数- R图（中位数-极差）
• 4.X－MR 图（单值-移动极差）
• 七、计数型控制图
• 1.P图（不合格品率）
• 2.np图（不合格品数）
• 3.c图（缺陷数）
• 4.u图（单位缺陷数）
• 八、过程能力研究
• 1.过程能力研究的目的
• 2.过程能力研究的步骤
• 3.过程能力的概念：过程能力指数CP和CPK\ 过程性能指数PP和PPK
• 4.过程短期能力研究与过程长期能力研究
• 5.过程能力改进:减少普通原因持续改进过程潜力\减少特殊原因持续改进过程表现
• 6.能力指数计算流程
• 7.能力指数计算实例
• 8.过程能力指数研究时机
• 9.过程能力和过程性能指数计算前提条件
• 10.设备能力指数Cmk模型建立及计算
• 11.设备能力研究范围
• 12.计算Cmk流程
• 13.Minitab计算Cmk
• 九、控制图使用及策略
• 1.控制图运用流程
• 2.控制图界限的确定与发布
• 3.控制图的记录
• 4.对异常点的处置
• 5.不要混淆控制界限和规格界限
• 6.过程中心偏离目标的调整策略
• 7.控制界限的重新计算问题
• 8.用控制图确认改善效果
• 十、其他控制图介绍与应用
• 1.EWMA控制图
• 2.累积数控制图
• 3.工序预控制图
• 十一、MINITAB应用
• 1.Minitab界面及操作
• 2.控制图执行路径
• 3.控制图数据输入
• 4.控制图生成方法
• 5.过程能力分析
• 6.用Z图确认改善效果
• 7.控制图打印制作

测量系统分析MSA培训

• 参数估计与假设检验
• 抽样分布 中心极限理论 参数估计 假设检验
• 方差分析
• 方差分析模型 单因子方差分析 双因子方差分析
• 相关与回归
• 相关分析模型 一元线性回归
• SPC统计过程控制
• 普通原因变差及特殊原因变差 过程能力与过程性能
• 过程设定/控制（戴明漏斗实验）
• 测量术语
• 测量数据的质量
• 术语总结 真值 ndc等
• 测量不确定度
• ISO表述测量中不确定度指南
• 测量的不确定度和MSA
• 测量的溯源性
• 测量过程FMEA
• 对产品决策的影响
• 产品特殊特性及顾客风险分析
• 对过程决策的影响 GRR对能力指数Cp的影响
• 测量系统预测性和预防性维护
• 测量过程FMEA
• MSA分析计划
• 测量过程FMEA与MSA分析计划的关联
• 测量系统的统计特性
• 分辨率 准确度 精密度 重复性 再现性 稳定性 偏倚 线性
• 测量系统变差的类型
• 测量过程变差模型
• 位置变差 宽度变差
• 测量过程变差分析
• 过程变差因果分析图P．I．S．M．O．E．A误差模型
• 计量型测量系统研究
• 1. 确定测量系统稳定性
• 稳定性分析实验方案的设计
• 测量过程控制图 minitab及 Excel应用
• 典型的测量系统稳定性分析案例
• 2. 确定测量系统偏倚的- 独立样本法
• 偏倚分析实验方案的设计独立样本法s估计和R估计
• 偏倚接受准则及其与MSA2rd的差异
• 独立样本法 minitab及 Excel应用
• 典型的测量系统偏倚独立样本法分析案例
• 确定测量系统偏倚- 控制图样本法
• 控制图分析法 数据分析 minitab及 Excel应用 偏倚原因分析
• 典型的测量系统偏倚控制图样本法分析案例
• 3. 确定测量系统线性
• 线性分析实验方案的设计
• 线性接受准则及其与MSA2rd的差异
• 线性研究 minitab及 Excel应用
• 线性研究 图形分析法及t值分析法
• 线性原因分析
• 典型的测量系统分析线性案例
• 4.确定重复性和再现性-极差法
• 重复性和再现性-极差法分析实验方案的设计
• GRR过程控制和产品检验接受准则
• 图形分析法:极差图、均值图及其图形分析
• GRR分析 minitab及 Excel应用
• 典型的测量系统极差法案例
• 确定重复性和再现性-均值极差法
• 重复性和再现性分析 minitab及 Excel应用 重复性和再现性原因分析
• 确定重复性和再现性-方差分析法（ANOVA）
• 重复性和再现性方差分析法实验方案的设计
• 零件、评价人、交互作用和量具变差 ANOVA minitab及 Excel应用
• 典型的测量系统方差分析法案例
• 通过多次读数减少变差
• 计数型测量系统研究
• 假设检验分析基准值选取及实验方案的设计
• 1. 假设检验分析- 交叉表方法
• 交叉表 Kappa值计算
• 测量系统有效性
• 上、下置信区间计算 minitab及 Excel应用
• 交叉表方法案例
• 2. 假设检验分析-信号探测法
• 区域II宽度 dLSL dUSL d %GRR评估值
• 信号探测法Excel应用
• 信号探测法案例
• 3. 解析法
• 解析法基准值选取及实验方案的设计
• 偏倚 重复性 t统计量 量具性能曲线
• 解析法minitab及 Excel应用阿

PPAP培训大纲

• 第1部分：产品件批准程序（PPAP）概述
• —PPAP的定义和目的
• —PPAP适用性
• —PPAP过程要求
• —PPAP的提交
• —PPAP的有效生产
• 第2部分：PPAP的过程要求
• (1) 设计记录
• (2) 任何授权的工程变更文件
• (3) 顾客工程批准
• (4) 设计失效模式及后果分析
• (5) 过程流程图
• (6) 过程失效模式及后果分析
• (7) 控制计划
• (8) 测量系统分析研究
• (9) 全尺寸测量结果
• (10) 材料/性能试验结果的记录
• (11) 初始过程研究
• (12) 合格实验室的文件要求
• (13) 外观批准报告（AAR）
• (14) 生产件样品
• (15) 标准样品
• (16) 检查辅具
• (17) 顾客的特殊要求
• (18) 零件提交保证书（PSW）
• 第3 部分：顾客的通知和提交要求
• 3.1 顾客的通知
• 3.2 提交要求
• 第4 部分：向顾客提交－证据的等级
• 4.1 提交等级
• 第5 部分：零件提交状态
• 5.1 总则
• 5.2 顾客的PPAP 状态
• (1) 完全批准
• (2) 临时批准
• (3) 拒收
• 第6 部分：记录的保存

师资信息

专家老师
由知名专家授课

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。