课程定位

面向生产设备工程管理及维修人员，将TPM推进组织、设备生命周期、保全标准与日常现场改善衔接。

学习收获

• 理解TPM理念原则。
• 掌握实施要求做法。
• 学习本企业推进方法。
• 探索降低故障稳定生产。
• 学习改善品质。
• 提升设备人员能力。

课程模块

第一章 认识TPM活动

• 1.什么是TPM（Total Productive Maintenance）
• 2.TPM的“三全”的特点：全效率；全系统；全员
• 3.TPM的“三大管理思想”
• 预防；0故障；全员参加与小集团活动
• 全员参加是基础，小集团活动是执行力的保证
• 4.TPM的“五大要素”：设备综合效率；生命周期；各部门；各层级；自主小组
• 5.TPM解决的设备“六大损失”：计划停机；故障停机；准备停机；加速损失；速度损失；不良损失
• 6.TPM活动的效果
• 顾客满意：品质、成本（效率、LOSS）、D（LT、在库）
• 企业文化：员工参与意识、改善意识、士气、技能、团队精神
• 社会责任：安全、环境
• 7.TPM的八大支柱：前期管理；自主保全；计划保全；个别改善；质量保养；事务改善；安全环境；教育培训

第二章 TPM活动的开展步骤

• 1.TPM导入的宣传
• 2.建立TPM的推进机构
• 1）TPM推进委员会的组织架构；2）TPM推进委员会组织职责与权限；3）TPM委员会活动流程图
• 3.制定TPM基本方针和目标
• 4.制定TPM推进总计划
• 5.建立设备前期管理体制
• 6.建立操作人员的自主维修体制和计划
• 7.维修部门建立维修体制和计划
• 8.提高操作与维修技能的培训
• 9.实施TPM、提高设备综合效率
• 10.总结提高，全面推行TPM

第三章 设备前期管理

• 1.设备前期管理概述
• 1）设备前期管理内容：规划、设计、购买、制造、安装、调试与评价、验收阶段、初期运行与信息管理制度建立
• 2）设备前期管理的意义：安全、投资收益、使用效率、生命周期、产品品质、空间使用、维修点检
• 3）设备前期管理的职责分工：规划决策部门、工艺部门、设备管理部门、基础设施部门、安全环保部门、生产部门、质量检查部门
• 4）设备前期管理程序（实例）
• 2.设备的规划与设计
• 1）设备投资目的检讨
• 2）设计设备的规格、要求（品质目标、效率目标）
• 3）进行不同品牌设备（主要零件）的情报收集
• 4）选择设备的厂家与品牌（必要时采用招标形式）
• 性能（安全、效率、品质、操作性、可靠性、维修性等）
• 价格（设备本身、使用成本、维修成本等）
• 其他（前瞻性、节能环保性、场地、厂家信誉等）
• 5）制定设计方案
• 6）进行设备或设备设计方案的全面评估与审查
• 产品品质
• 经济性或投资回报率（投资费用、使用成本、维修成本、使用效果、生命周期）
• 设备性能（安全性、操作性、可靠性、维修性、节能环保）
• 其他（兼容性、前瞻性、场地、厂家信誉等）
• 3.设备的购买与制造
• 4.设备的安装、调试、评估
• 1）设备安装与调试的注意事项
• 2）设备性能评估（动作、速度、可靠性、温度、气压、油压、计数、重要零件等）
• 3）设备效率评估（时间稼动率、性能稼动率、综合稼动率、单位时间产出）
• 4）产品品质评估（外观、尺寸、特性、合格率）
• 5）进行设备的安全风险评估
• 6）点检维修性评估
• 5.设备的验收验收、移交
• 6.设备的使用准备
• 1）进行设备登录管理及相关资料建档：①设备出厂清单和检验合格单；②机械及电气图纸；③使用说明书
• 2）制定该设备相关的规程：①操作指导书；②安全操作与维护指导书；③5S项目表；④点检表；⑤交接班记录；⑥耗材更换基准；⑦维修履历表
• 3）确定操作人员、维修人员、管理人员的职责及外部维修的联络方式
• 4）进行操作人员、维修人员、管理人员的相关培训
• 5）明确消耗材和备品的购买渠道并准备初期在库

第四章 设备自主保全活动

• 1.自主保全概述
• 1）定义：一线员工对设备自主开展点检、维护与管理，使设备处于理想状态的活动
• 2）内容：①使用条件的遵守；②日常点检的实施（清扫、注油、紧固、开关的检查等）；③消耗品及易损件的更换；④劣化的复原；⑤常见故障排除；⑥改善活动
• 2.自主保全的“四会”
• 1）会使用：①熟悉设备安全须知；②熟练按标准操作；③进行设备的条件设定
• 2）会保养：①设备的5S；②日常点检；③耗材与备品更换；④劣化的恢复
• 3）会排障：①掌握常见故障排除方法；②故障的“报连商”的体制
• 4）会改善：综合效率提升、产品品质改善
• 3.自主保全的实施
• 1）制定自主保全的规范文件
• 使用：①设备安全须知；②设备操作标准；③设备条件设定
• 保养：④设备5S规定；⑤设备点检票；⑥耗材备品的更换规范；⑦设备的校正规范
• 排障：⑧常见故障及排除方法；⑨维修履历；⑩故障的“报连商”的体制
• 2）进行相关人员的教育培训（参见第七章）
• 3）设备的清扫：灰尘垃圾清扫干净；清扫变检查（油量螺丝等）-发现潜在问题；加油紧固等；发生源及清扫困难部位的改善对策；培养爱惜设备的习惯
• 4）日常点检的实施
• “八定一成”：定点、定项、定标、定期、定法、定人、定表、定流程、成闭环
• 点检内容：速度、温度、电流、电压、电阻、压力、声音、泄露、整顿、松动、腐蚀、龟裂、磨损
• 点检记录分析与对策：①不良处置；②通过数据进行预测（工程能力分析）；③X-R管理图
• 5）设备耗材与备品的更换：①润滑剂、冷却剂等消耗类；②磨损类；③灯泡等寿命
• 6）设备的定期调校
• 7）设备的故障排除
• 常见设备故障的发生原因及修理方法
• 突发故障的处置
• 故障处理时的“报连商”
• 8）设备的改善——设备改善的主要方向：停机改善、性能改善、不良改善

第五章 设备计划保全活动

• 1.设备计划保全概述
• 1）定义：企业（设备主管部署）有计划地对设备进行预防性的管理、维护、保养
• 2）计划保全的分类
• 定期保全：依据于设备老化关联的指标确定修理周期，到修理周期时无条件的修理
• 预测保全：设备生命周期的故障曲线（初期故障、偶发故障、磨损故障）
• 事后保全：一要记录维修经历，二要定期进行分析维修经历开展预测保全
• 3）正确处理计划保全和自主保全的关联（参见“自主保全和计划保全的关联图”）
• 4）计划保全使用的范围（参见“设备等级与计划保全类别的关联图”）
• 5）设置专门的保全部门
• 6）设备保全计划
• 2.设备计划保全的实施
• 1）成立推进小组对设备进行评价和现状把握（参见“范本・设备评价基准表”）
• 2）构筑信息管理体制
• 故障数据管理系统（故障记录、维修记录、设备MTBF、MTTR等）
• 保全管理系统（设备履历、维修计划、检查计划）
• 预算管理系统（备品、修理厂家等）
• 图纸、运行数据、信赖性数据等
• 3）构筑定期保全体制
• 确定对象设备、重点部位、保全计划
• 制定检查基准与验收基准
• 制定定期保全的程序与管理体制
• 提高定期保全的效率减少对生产的影响
• 4）构筑预知保全体制
• 培养专业技术人员对设备故障的提前预知能力
• 确定对象设备、重点部位
• 制定预知保全的程序与管理体制
• 5）设定保全目标持续推进改善
• 故障件数、短暂停件数、MTBF、MTTR
• 设备故障损失费用
• 节约保全费
• 3.设备计划维修管理
• 1）设备维修的方式；2）设备故障原因分析；3）设备维修类别；4）设备维修实施阶段管理（准备、实施、验收、记录）
• 4.建立设备点检制度
• 1）什么是点检制
• 点检制的分类（日常点检、定期点检、精密点检）
• 点检制的“八定”
• 点检项目的选定（开机前、运行中、停机后）
• 点检方法“五感”
• 2）点检的四大标准：维修技术标准；给油脂标准；点检标准；维修作业标准
• 3）点检的实施
• 4）做好设备点检工作应明确的关系
• 5）精密点检和劣化倾向管理

第六章 个别改善

• 1.个别改善概述
• 2.设备运行的（三）六大损耗：（①无计划；②准备；③故障）停机损耗/（④加速；⑤速度）性能损耗/⑥费品次品损耗
• 3.零故障与设备效率改善
• 零故障的基本思考方向
• 故障原因分析
• 故障的冰山理论
• 4.设备综合效率
• 设备综合稼动率=时间稼动率/性能稼动率/合格品率
• 设备效率损失：停止损失/性能损失/不良损失
• 突发型故障/劣化型故障（机能低下OR质量低下）
• MTBF与MTTR
• 5.个别改善的三大支柱：全员改善提案制度；班组主题改善活动；部门课题改善活动
• 6.个别改善的整体推行方法
• 奖励为主/中期量化/建立改善提案台帐/逐渐标准化/组织发表
• 个别改善的步骤
• 7.个别改善的手法
• Why-why法
• PM分析法
• 分析步骤：现象明确化（5W1H）/物理分析/探讨现象成立条件/特性要因图（5M1E）/主因确定
• 统计分析法
• 分步分析法

第七章 设备环境改善

• 1.设备5S管理
• 1）设备整理（处理非必要设备/建立非必要设备废弃程序）
• 2）设备整顿
• 整顿的方法（全格发/直角法）
• 整顿的注意事项（设备操作规程/设备空间的合适化/摆放顺序）
• 工具的整顿（易拿取/易归位/易管理 形迹管理）
• 切削工具的整顿
• 3）设备清扫
• 清扫前的准备（安全教育/常识教育/技术准备）
• 实施清扫
• 查找“六源”并予以解决
• 4）设备清洁（工作结束后的5分钟3S活动）
• 5）员工素养（4S、规章、标准的执行/改善意识/文明礼仪/团队精神）
• 6）定期进行5S的检查与评比
• 2.目视化管理
• 1）目视化管理的手段：设备的定置管理/看板管理/红牌作战/颜色管理/识别管理
• 2）目视化管理的应用
• 作业指示看板/运用颜色管理仪表/停机状况及原因看板
• 日常保养看板与责任者/保养确认单/一条直线法
• 3）目视管理化的推进
• 3.设备的安全管理
• 1）设备安全教育的内容和方式
• 2）设备安全制度管理：岗位责任制/定人定机制度/操作证制度/安全检查、检验制度/维修保养制度/交接班制度
• 4.设备安全操作规程管理
• 5.设备伤害防范
• 设备伤害类型（卷入/缠绕/碾压/挤压/剪切/冲撞/飞出物打击/坠落打击/跌倒等）
• 实现设备安全的措施（本质安全技术/安全防护/提醒信息/劳保用品）
• 6.设备伤害防范
• 7.电气设备安全管理
• 8.设备安全检查：制作安全检查表/作业岗位日常检查/安全人员巡回检查/设备管理人员检查/综合检查
• 9.设备事故处理

第八章 教育培训

• 1.操作人员的教育培训
• 1）设备操作类培训：安全操作须知；设备操作手顺；设备条件管理
• 2）设备自主保全类培训：设备5S方法；点检耗材交换
• 3）设备故障排除类培训
• 4）产品品质教育培训（发现和预知品质异常的能力）
• 5）提高设备效率的培训
• 6）发现和改善设备问题点的能力培训
• 7）预知和发现品质异常的能力培训
• 8）单独解决发生在自己业务范围内的问题的能力培训
• 9）报告联络商谈的培训
• 2.维修人员的训练内容
• 1）设备操作类培训
• 2）设备自主保全类培训
• 3）设备检修方法与验收标准
• 4）设备故障排除类培训
• 基础的机械电气控制类相关知识
• 检修工具和器具、试验仪器、仪表的使用方法
• 设备的构造、工作原理、性能、参数相关知识
• 设备常见故障、历史发生故障的发生原因与排除方法
• 设备故障解析步骤
• 5）产品品质教育培训（发现和预知品质异常的能力）
• 6）提高设备效率的培训
• 7）发现和改善设备问题点的能力培训
• 8）预知和发现品质异常的能力培训
• 9）单独解决发生在自己业务范围内的问题的能力培训
• 10）报告联络商谈的培训
• 3.教育培训中的注意事项
• 1）新产品、新材料、新工艺、新设备导入时相关人员的统一培训与专门培训
• 2）调岗/复职/长假后的人员的教育是否充分
• 3）工程内重大安全、品质事件要全员定期教育
• 4）要注意确认和检查教育的效果
• 5）特殊设备的工种要专门培训
• 6）要进行重点设备岗位的多能工培训

适合人群

总工程师，制造总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备/工务主管，维修/工务工程师，维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员，TPM推进办主任及专员等

师资信息

教育及资格认证：
高级顾问
6S/IE/TWI/TPM/JIT
桂林电子科技大学本科毕业
中山大学EMBA工商管理
21年世界500强生产管理经验
日本精益管理实战资深顾问，生产管理与革新专家。
讲师经历及专长：
1998-2004年 世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——设备管理部科长，负责打印机/复印机生产设备维护，新机种导入，设备及组装工艺技术人员培养等工作
2004-2010年 世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——生产部经理，负责DEVICE生产部的全面生产管理工作
2010-2018年 世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——生产部高级经理，负责整个工厂的全面生产管理工作，工厂场地设备等资源的统一管理。2016年后，兼任柯尼卡美能达各生产据点的现场诊断员，指导各据点改善工作
李东老师在世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）工作21年，从技术部技术员做起，到科长，到生产部经理，高级经理。负责的产品从精密的多角马达/打印头，到碳粉盒及感光鼓，从小型的打印机到办公用复印机到印刷厂用的彩色高端印刷机。业务内容从生产设备维修，产品品质改善，生产管理，到工厂的改革与运营。管理超过2000人以上的组织，有丰富的工厂管理与改革经验。
2000-2003年负责打印机的生产技术工作，取得了产品的市场到货良品率99.95%的骄人成绩
2004年导入新一代激光打印头，生产不良率从30%下降到0.2%，市场良品率达到99.9%
2006年导入打印机复印机的精密部件空气润滑非接触式多角扫描马达，良品率达99.9%
2008年推动JIT生产，提高效率23%，减少在库34%
2012年导入彩色复印机新产品，生产效率提升15%，到货良品率99.5%
2014年，领导的“降低碳粉充填损失率”QCC圈获得KonicaMinolta集团最优秀金奖，并代表KonicaMinolta集团参加QCC全球发表会，获得优秀奖
2016年起导入立体自动仓库及“货到人的自动仓库”及仓库可视化系统，提高物流效率60%，削减在库20%
带领“强大现场力感动客户”的团队获得集团“变革2017”社长奖
2018年创建电子可视化系统，实现经营数据电子化，可视化。
培训客户及培训风格：
李老师曾培训过800余家知名企业，其中包括：深圳高科润电子集团、柯尼卡美能达集团有限公司、春兰空调集团有限公司、北大方正科技集团、大众汽车、东风悦达起亚汽车、日塑集团（深圳）有限公司、陕汽重卡、长安铃木汽车、志高空调、上海通用五菱汽车、格力集团、惠普集团、周大福珠宝、中粮集团、燕京啤酒、、日东电子科技集团、百事可乐（美）、沃尔玛（美）、深圳市华奥通通信技术、东普雷汽车部件集团、佛山市金辉高科技光电、广东柏华容器集团、日资哈娜玛萨集团、日资雅日玻璃钢等可口可乐（美）、安利（美）、福特（美）、欧莱雅（法）、标致（法）、雪铁龙（法）、安盛保险（法）、欧尚（法）、广东宏日科技股份、标准微型摩打集团、东莞好万年电子制品、嘉士伯啤酒集团、云南植物药业、爱普科斯（珠海）电阻电容，罗浮宫家具集团、国星光电集团、佛山水业集团、广宇铝业集团、东莞市相志电子有限公司、东莞市厚街锋锐砂布厂、长和兴邦科技、东莞市天桥数码科技有限公司、东莞市凯崧电子等。
讲课生动，激情，充满感染力
通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆
源于实践，操作性强，易于复制
小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。