课程定位

面向生产副总、部门经理、车间主任、班组长及生产相关人员，以现场浪费识别、根因和改善方案为主线，将案例、系统分析工具和沙盘业务过程联系起来。

学习收获

• 挖掘平时容易忽略的浪费与损耗。
• 学习分析现场浪费与损耗的根本原因。
• 探索减少浪费与损耗的对策。
• 结合生产九大浪费与精益生产学习系统解决方案。
• 重新认识生产过程中的浪费。
• 学习减少浪费、降低成本与改善经营效益的方法。
• 通过课堂沙盘模拟学习识别与减少浪费。
• 学习提升管理意识与现场管理水平的方法。

课程特色

• 六讲分别连接组织层面十种浪费、生产九大浪费、系统分析及改善方法、流线化与安定化，再通过制笔沙盘体验单独、批量与单件流。
• 七种精益手法和八个工具各按原范围学习：水笼头寻找、断点合并等方法，结合大野耐一圈、帐累托、鱼骨、甘特、戴明、马斯洛、奥巴量尺和卡诺模型。
• 沙盘备料含秒表、相机（可用智能手机，4个）、28个物料盒、50至100支笔，以及胶带、双面胶、小刀、硬纸板、直尺、卷尺和A4纸；业务链由订单、计划、采购进入生产检验交付，并形成分析报告。

课程模块

第一讲：管理浪费的识别与分析

• 一、何为浪费
• 1. 浪费的核心概念
• 2、识别浪费的三种标准
• 3、浪费的两种表现
• 二 浪费的分析
• 1、组织层面的十种浪费
• 2、浪费的三种来源体
• 3、浪费的六大根源
• 4、消除浪费的四步骤
• 5、浪费减少实现路径
• 视频案例&互动思考：如此医院
• 情景体验：相互推卸责任、踢皮球造成的组织浪费。

第二讲：九大浪费（跟物有关）描述分析与解决（上）

• 一、九大浪费之间关系
• 1、与物相关：生产过多、库存、搬运、加工
• 2、与人相关：等待、不良品、动作、人工技能、管理
• 二、九大浪费与6S之间关系
• 三、九大浪费（跟物有关）描述分析与解决
• 九大浪费之一：生产过多浪费
• 1. 生产过量的浪费定义
• 2. 过量生产最常见现象
• 3、过量生产导致后果
• 4、生产过量产生的原因
• 案例分析及解决方法分享：图表分析某小家电企业生产过多的问题
• 5 生产过多的浪费改善四大原则
• 6 生产过多的浪费消除六种方法
• 九大浪费之二：库存的浪费
• 1. 库存的定义与分类
• 2. 库存浪费的原因分析与后果描述
• 案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费
• 3.库存主要出现在四个地方
• 4、过多库存产生的管理问题
• 5、过多的库存导致的问题点
• 6、库存产生直接的五大原因
• 7、库存产生的生产系统原因
• 8. 库存的浪费的改善和消除
• 1）销售下单——科学准确
• 2）采购过程——及时供应
• 3）生产计划——合理科学
• 4）仓库管理——帐目准确
• 案例分析：某小家电企业因为品质与生产失控带来库存
• 九大浪费之三：搬运的浪费
• 1.搬运浪费的定义
• 2.搬运浪费有危害
• 3.搬运浪费原因分析
• 4. 改善搬运浪费具体方法
• 1）方法一：调整布局
• 2）方法二：减少断点
• 3）方法三：合适工具
• 4）方法四：科学方法
• 5．搬运的浪费改善和消除方法总结
• 案例分析及解决方法分享：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少
• 九大浪费之四：加工的浪费
• 1.加工浪费的定义
• 1）不必要的加工；
• 2）过分精细的加工。
• 2.加工浪费的表现形式
• 3.加工浪费的四大原因
• 4.识别和改善加工浪费的目的
• 5、加工浪费的原因分析与后果描述
• 6、加工的浪费改善和消除
• 1）制定合理的产品工艺标准
• 2）进行工序作业重组或合并
• 3）改善工装夹具匹配合理性
• 4）使用改造或增加生产设备
• 课堂案例及解决方法分享：上海某纺织品企业检验上如何减少加工浪费？

第三讲：九大浪费（跟人有关）描述分析与解决（下）

• 九大浪费之五：等待的浪费
• 1.等待浪费的定义描述
• 2.等待浪费的七种现象
• 3.等待浪费的五种危害
• 4.等待浪费的六种原因
• 三个改善案例分析
• 5.等待浪费消除方法
• 1）合理的给每位员工分配作业量
• 2）提高设备的保障力，降低设备的损坏率
• 3）物料的数量与品质得到保障
• 4）根据生产与现场的实际情况改进布局
• 5）管理人员提前工作与做准备
• 6）改变管理者观点
• 6.等待浪费十二种改善方法
• 案例分析及解决方法分享：某上海某纺织品企业通过计划合理提前安排减少等待浪费
• 九大浪费之六：制造不良的浪费
• 1. 制造不良浪费的定义
• 2. 制造不良浪费的后果描述
• 3、制造不良的分类
• 4、正确的品质观念
• 5、制造不良的浪费改善和消除
• 6、质量管理中的各岗位职责
• 案例分析及解决方法分享：某浙江某服装企业通过不合格品的前端控制来减少不良品出现
• 九大浪费之七：动作的浪费
• 1.动作浪费的定义
• 2.动作浪费识别目的
• 3.动作浪费12种表现现象
• 4.动作浪费的原因及后果分析
• 5.动作浪费的改善六种方法
• 6.动作经济的22项原则
• 3. 动作浪费识别和改善
• 1）工艺布局的调整
• 2）技术操作动作规范
• 3）产品生产工艺的减化
• 4）新的工装设备引进
• 课堂案例及解决方法分享：上海某纺织品企业通过调整枕芯生产布局
• 九大浪费之八：人工技能的浪费
• 1. 人工技能浪费的定义
• 2. 人工技能浪费的原因分析
• 3、人工技能浪费的后果分析
• 4、 人工技能浪费的识别和改善
• 1）核算单位时间经济成本
• 2）现场IE工程分析到位
• 3）生产计划的安排合理
• 4）培训现场管理成本观念
• 课堂案例及解决方法分享：怎样让员工工资成本占比从9. 3%下降至6. 1%？
• 九大浪费之九：管理的浪费
• 1. 管理浪费的定义
• 2. 管理浪费的原因分析
• 3、管理浪费的后果分析
• 3. 管理浪费的改善和消除
• 1）学习系统精益管理
• 2）提升现场管理能力
• 3）做好前端准备工作
• 4）做好计划合理安排
• 课堂案例及解决方法分享：生产线怎样在一个月内从400台产量提升至530台？

第四讲：生产现场九大浪费之精益改善的系统方法

• 一、九大浪费现场问题分析方法
• 1.流程（价值流程）分析
• 2. 线（平衡）分析
• 3. 点（动作）分析
• 4. 操作者（八小时工作）分析
• 工具分析：精益每日工作时间分析法
• 情景体验：分析出时间浪费的源点、从而找到改进方向
• 二、九大浪费现场问题改善七大精益手法
• 1. 水笼头寻找法
• 2. 断点合并
• 3. 无序向有序
• 4. 迂回到直线
• 5. 分工到（合作）协同
• 6. 阻滞到畅流
• 7. 波动到平准
• 案例互动及解决方法分享：浙江某大型鞋业集团如何通过专业厂来解决成本困惑
• 三、九大浪费（精益）改善八大工具
• 1. 大野耐一圈：现场解决
• 2. 帐累托图：聚焦重点
• 3. 鱼骨图：找出原因
• 4. 甘特图：分阶段实施
• 5. 戴明环：质量管理
• 6. 马斯洛需求：员工激励
• 7. 奥巴量尺：目视化
• 8. 卡诺模型：关注客户

第五讲：生产现场九大浪费之生产系统改善的方法

• 一、流线化生产线的布局
• 1. 流线化生产的意义
• 2. 流线生产与批量生产的区别
• 3. 虚拟流线化生产的安排
• 二、设备设计与调整
• 1. 易被差遣原则
• 2. 裸体原则
• 3. 流动原则
• 三、安定化工程
• 1. 人员安定化
• 2. 设备安定化
• 3. 质量安定化
• 4、技转安定化
• 四、节拍化生产与流转
• 1. 车间及工序产能平衡
• 2. 定时有秩流转
• 3. 做好日计划安排工作
• 4. 做好现场调配工作
• 5、做限原材料及时跟踪工作
• 6、做好订单合理排序工作

第六讲：精益改善沙盘 —制笔

• 一、目的
• 1、体验单独生产和批量生产中的低效率和低柔性；
• 2、批量生产中过量生产、库存、搬运、等待、多余动作、过度加工、不良等七大浪费；
• 3、通过对浪费原因的剖析，在改善生产阶段努力消除浪费；
• 4、通过单件流，超市、FIFO（先入先出）的生产方式，体验流动对生产的重要性；
• 5、通过沙盘训练加深对精益生产知识的体会和理解；
• 6、通过对工位布局的改善体验5S现场改善的魅力
• 二、物料准备
• 秒表、相机（可用智能手机，4个）；小型物料盒（28个）；笔（50至100支）；胶带（5卷）；双面胶（5卷）；小刀（5把），硬纸板（5张），直尺（5把），卷尺（5把），A4纸若干。
• 二、业务过程
• 1、产品：笔
• 2、业务流程
• 客户下订单——制定生产计划——采购——生产——检验——交付
• 课程总结（沙盘分析报告、培训效果呈现）

适合人群

生产副总、各部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员

师资信息

宋老师。
23年生产管理经验、其中16年制造业生产全面管理工作实践经验
7年制造业班组建设、生产计划、精益改善咨询实战经验
日产训五项全能（TWI+MTP6单元）认证老师。
管理沙盘教学认证讲师（擅长：班组长、生产计划、精益生产沙盘教学）
中国精益大师台湾籍蒋维豪弟子
北京彼得.德鲁克学院特邀《卓有成效的管理者》课程教学案例撰写人
《赢在家纺》《品牌家纺》《新商界》等多家杂志企业管理专栏作家
曾任：大型台资企业上海南方寝饰用品有限公司| 生产厂长/总监
曾任：浙江温尔思家纺有限公司 | 生产副总
曾任：德赛集团有限公司 | 董事长助理
擅长领域：班组长系统能力提升、TWI四大模块、生产计划、精益生产、降本增效、精益6S
2023年授课天数：168天！其中58%课程来自返聘！
★ 1999年起任职大型台企上海企业南方寝饰用品有限公司12年 从生产经理到生产总监，将一家总76人的企业发展至超过3000人；为公司培养了300余位班组长、15位车间主任、8位生产经理。
从无到有为企业建立全套生产体系与精益生产方式，并具有持续应用的实践。
★ 导入精益生产后，极大提升生产效率，产品交付周期由平均72小时下降至8小时。
★ 人年均产值由31万上升至人年均产值98万，月度最高产值由540万升至最高1500万。
★ 套件类产品准时出货率高达98%，实现日清日毕的生产方式：将套件车间历年来每天半成品1500件左右库存在三个月内下降至每天库存半成品不到50套，甚至最后实现了零库存。
★ 员工工资成本由9.1%直接下降至6.3%
★ 某车间员工加班费用由每月五万多下降至六千多；
★ 2011年起担任德赛集团有限公司董事长助理， 主要协助董事长日常运营、协调工作；负责公司培训体系、绩效体系、供应商评价体系建立；及负责干部能力提升与绩效评估。
★ 主导集团外贸生产系统的流程改革，编制全套外贸流程作业手册，企业生产效率提升60%。
★ 亲自负责全球订单生产计划一年半，被主要客户H&M、ZARA等世界品牌评为一级合作伙伴
★ 2015年起担任温尔思生产副总时，将公司非直接生产人员在产量保持30%上升情况人数减少一半。员工加班时间人均由日均三个小时下降至一个小时。
■ 案例教学：课程中萃取了老师大量一线生产管理与咨询辅导时的经典案例，以案例为药引，回顾旧知，验证新知，激发参训者更深层次的课堂思考。
■ 成熟课程：主要课程知识成系统、课程知识点均在实际管理上、咨询项目上得到学员实际工作验证。
运用讲授、案例、实战和工具开展行动学习，倡导思考与练习，提供落地工具，通过练习和行为习惯转变支持销售人员绩效改善。
在企业与学员有意愿的条件下，可在通常一天六小时基础上增讲一小时，具体授课安排以本期通知为准。
设置课后作业、学员完成后的免费批改，以及错误较多时的线上免费辅导，具体实施以本期正式安排为准。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。