课程定位

面向厂长、生产总监经理、车间主任和一线干部，以多品种少批量生产的现场难题为起点，通过工具、案例与演练讨论效率、物流、人员和设备协同。

学习收获

• 学习现场环境管理要求和方法，包括看板、五现、5W2H与PDCA。
• 分析现场环境混乱和物料往返搬运问题，学习改进方法。
• 学习物料、成品、半成品和不合格品的管理与区分。
• 学习劳动力配置、OJT培训、员工激励及上下级沟通方法。
• 理解设备TPM保全管理的实质与要领。

课程特色

• 六大部分从增值、八浪费、资源约束进入动作经济、12种动作浪费、标准工时与PTS，联系柔性单元、搬运和产线平衡演练。
• 通过流程图、数据、ECRS与人机联合作业，结合脑力激荡、5W2H、QFD、达尔飞和改善提案讨论成本；七浪费与真伪效率按各自范围比较。
• 人机料法环篇连接5S推进、搬运与标识、劳动力配置、OJT、看板及上下级沟通，讨论TPM八支柱和十四步骤、设备防护、备料、质量与安全应急，并结合部门问题与案例演练。

课程模块

第一部分、现场管理的目的和基本方法

• 现场改善的有力武器
• 1．把IE做到极致就是精益生产
• 2．增值与非增值活动
• 3．现场八大浪费
• 4．IE追求零浪费
• 5．约束资源与非约束资源
• 6．从哪里着手
• 7．案例：日、美企业IE提高生产效率的运用与发展

第二部分、向标准工时要效率，向动作要效率

• 时间分析基础---经济动作
• 1．分析动作分析
• 2．动作分析的目的与改善顺序
• 3．动素分析
• 4．动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
• 5．12种动作浪费
• 6．时间研究与生产线平衡
• 7．时间研究目的与方法
• 8．秒表，记录表，流程分解原则
• 9．标准工时结构与测时计时方法
• 10．标准工时制订
• 11．实际时间与标准时间的差异补正
• 12．标准工时的意义
• 13．PTS,综合数据等
• 14．宽放设定
• 15．案例分析

第三部分、向平衡要效率，向流程要效率

• 一，如何让生产布置合理
• 1．车间布置的基本形式
• 2．布置分析和改善
• 3．工作单元的柔性设计
• 4．单元制生产模式
• 5．搬运分析和原则
• 6．影响搬运的因素，搬运路径分析
• 7．改善搬运方式的着眼点
• 8．搬运工具设计与选择
• 9．工厂内部物流改善
• 10．生产线平衡（演练：生产线平衡）
• 11．全员生产性维护（TPM）
• 12．快速切换---切换改善
• 13．案例研讨
• 二、如何把流程做到精细
• 1．流程分析
• 2．流程分析概述
• 3．流程分析记号
• 4．流程分析的步骤
• 5．流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化
• 6．工艺流程分析案例
• 7．改善四原则ECRS
• 8．分析六大步骤
• 联合作业分析----人机操作

第四部分、现场成本问题解决的技巧

• 1. 成本改善的步骤
• 2. 成本改善意识的激发
• 3. 解决问题的十个步骤
• 4. 解决问题的手法简介
• (1) 脑力激荡法、5W2H法
• (2) 品质机能展开(QFD)
• (3) 达尔飞法：找出重要问题的利器
• (4) 提案改善制度：工作改善－小兵立大功
• 5. 实务演练－各部门成本问题探讨与改善

第五部分、如何消除七大浪费来降低成本

• 1. 消除浪费的基本概念
• 2. 生产的七大浪费
• (1) 等待的浪费
• (2) 搬运的浪费
• (3) 不良的浪费
• (4) 动作的浪费
• (5) 加工的浪费
• (6) 库存的浪费
• (7) 制造过多（过早）的浪费
• 3. 如何杜绝生产的七大浪费
• 4. 如何区分假效率与真效率
• (1) 假效率与真效率
• (2) 个别效率与整体效率
• (3) 稼働率与运转率

第六部分、如何改善人机料法环

• 一、生产现场分析；
• 1、生产现场的构成：1）构成生产现场的5大要素；2）现场存在的5大问题；
• 2、现场分析的内容；1）流程分析；2）布局分析；3）环境分析；4）作业分析；5）效率分析；
• 3、现场分析的方法；1）5W2H方法；
• 4、现场改进的方法；1）PDCA循环方法；
• 二、现场环境管理；
• 1、现场物品摆放管理；
• 1）5S管理简介；2)实施5S管理的要点；3）推行“整理”工作的7个要点；4）推行“整顿”工作的6个要点；
• 5）推行“清扫”工作的4大要点；6）推行“清洁”活动的九个步骤；7）提升“素养”的工作4大要点；
• 2、物料搬运管理；
• 1）现场合理布局的5个原则；2）不同搬运方法的实例介绍；3）实施科学搬运的5个原则；4）降低搬运难度的三大对策，五个方法；5）实施定量包装、搬运；6）
• 3、现场标识管理；
• 1、防范半成品、成品、不合格品的混淆；1）标识的种类、方法；2）半成品标识；3）模具标识；
• 三、现场人员管理；
• 1、劳动力的合理配置；1）实现生产线的劳动力平衡配置的方法；2）生产线上改善方法；3）作业方法上的改善；
• 2、实施OJT培训；1）实施OJT培训的五大要点；2）完善日常训练的5个重点；
• 3、看板管理管理方法；
• 1）看板管理的概念；
• ①看板的定义；②看板的作用；③看板的种类；④各类看板示意图；
• 2）看板生产的组织方式；①看板生产的组织流程；②看板生产流程示意图；③组织看板生产注意事项；
• 4、强化上下级沟通联系；1）领导干部以身作则；2）疏通上下级的沟通渠道；3）强化正面激励机制；
• 四、现场设备管理；
• 1、全面实施TPM管理；
• 1）TPM问题的提出；2）设备保养的历史；3）TPM发展的过程；
• 4）设备维修的基本内容；5）TPM的定义；6）TPM管理的8个支柱；
• 9）实施TPM的前期准备；10）推展TPM活动的14个步骤；
• 10）实施TPM活动的方法、步骤；
• 2、进行人机作业分析；
• 1）人机作业的理念、原理；2）人际协调操作的要领；3）推行人机作业的措施；4）案例介绍；
• 3、加强设备防护，避免伤人事件；
• 1）添置、改良夹具和治具；2）易损、老化工具及时更换；3）仪器仪表按时校准；
• 五、现场材料管理；
• 1、提前备料，做好产前准备；2、科学计算备料数量、时间；3、优化作业小组；
• 六、现场质量管理；
• （一）管理措施：
• 1、通过培训，全员提高质量意识；2、现场OJT，让员工正确进行生产作业；3、完善标识，避免不必要的混淆；4、开好早、晚会，有效激励员工；
• （二）解决问题办法：
• 1、小题大做，追根寻源找原因；2、挖地三尺，七方联动定措施；3、持续跟进，直至问题解决；4、奖罚分明，围绕质量指标进行管理。
• 八、现场安全管理；
• 1、分析事故发生的原因；2、从源头上采取措施；3、强化安全教育；4、制订应急安全预案。

适合人群

企业厂长、制造业生产总监、生产经理、车间主任及生产制造主管及一线干部

师资信息

康老师。
华东交大经管系经济学学士
中国科技大管理工程硕士
台湾生产力中心工业工程结业
国家注册咨询师
高级职业讲师，生产-质量-管理持续改善专家
生产管理专家，具有华东地区生产现场管理培训经历。
高级资深生产管理专家
清华大学研究学院、清华远程教育中心、全国多家生产力中心等特聘实战派讲师
曾在世界500强亚太区：担任企业生产工程师、生产经理、生产厂长等要职
曾为60多家企业进行过现场改善辅导，为企业成本控制节省数百万元。
从事专职培训讲师11年时间，领域涉及纺织、电子、机械、汽车、通讯、电气、注塑、生物制药等行业
为众多外资企业实施“现场改善”及“一线主管管理技能提升”等有效的培 训；课程赢得业界良好的口碑和赞誉！
《生产主管实战》、《如何利用工业工程提升生产效率》、《赢在基层--一线主管管理的五大剑法》、《问题分析与解决》、《生产绩效实战》等
为企业定制内训，针对现场管理常见问题和基层主管易犯错误，结合管理观念、问题分析与解决开展培训。
采用活泼互动、研讨、演练、启发、体验与感悟等方式，结合大量案例和企业运作经验，讲授现场管理工具与技巧；具有培训辅导3000余家企业、培训6万人次及客户满意率95%以上的历史培训经历。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。