课程定位

面向现场干部及中基层管理人员，以物流、信息流和人机物环为现场观察维度，连接人员设备物料、作业方法、计划协同与问题改善。

学习收获

• 学习现场主管职责和基本能力，理解常见管理手法、工具使用与现场改善。
• 通过现场诊断分析浪费原因，学习全员、全方位、全过程管理控制，探索效率、成本和品质的改进。

课程特色

• 从现场职责、八类管理意识进入人机物环与物流信息流，连接人员、机台、物料、方法及环境安全的具体管理。
• 工具与案例包括OJT、OFF-JT、自我发展、PDCA、5S、防呆、IE、走动与目视管理，再联系上下级沟通、计划和资源统筹。
• 诊断部分比较八大浪费，成本部分讨论七大浪费，分别联系六何法与四种技巧、五维思考、生产过程事前事中事后控制、4M、COQ及自检互检专检。

课程模块

第一单元 现场管理人员的工作职责

• 什么是现场管理
• 现场管理自我角色认知
• 现场管理干部的多重角色
• 现场管理干部的重要作用
• 现场管理干部的技能要求
• ★★ 案例分析：现场管理干部一日工作流程

第二单元 现场管理人员素质提升

• 现场质量意识
• 现场成本意识
• 现场改善意识
• 现场创新意识
• 现场团队意识
• 现场安全意识
• 现场人员培训意识
• 现场执行意识
• ★★ 案例视频：现场管理意识

第三单元 现场管理的实战技能

• 现场人员管理
• 现场人员技能的提升
• 现场人员素质的提升
• 现场人员日常管理
• 现场冲突管理
• 团队管理
• 机台的管理
• 机台的正常工作
• 如何保证机台的直通率
• 如何保证机台的嫁动率
• 如何做好机台的维修、保养管理
• 如何做好物料的管理
• 主料，辅料的管理
• 如何做好出货的管理
• 如何做好现场品质的管理
• 作业方法的管理
• 作业指导书的作用
• 作业指导书的制定
• 生产流程的优化
• 生产技能管理
• 环境，安全的管理
• 现场环境管理
• 现场安全管理
• 现场环境改善
• ★★ 案例分析：现场管理实战

第四单元 现场管理的方法和工具

• 训练三大体系
• OJT：单位主管对部属的培育活动
• OFF—JT：离开工作场所的集合式教育
• SELF DEVELOPEMENT：部属对自己进行的培育活动
• PDCA 过程管理方法
• 什么是PDCA
• 5S现场管理工具
• 5S改善基本理念
• 5S管理推进
• 5S成功因素
• 5S务实
• 现场防呆法管理
• 防呆法管的的优势
• 防呆法如何管理
• 防呆法管理务实
• 现场改善---IE理念
• 为何要进行现场改善管理
• 现场改善改什么
• 现场改善怎么改
• 现场改善务实
• 走动式现场管理
• 什么是走动式管理
• 何时使用走动式管理
• 走动式管理有哪些好处
• 走动式管理务实
• 目视管理
• 目视管理的种类
• 目视管理的优点
• 如何进行目视管理
• 目视管理务实
• ★★ 案例分析：日企现场管理(图片)

第五单元 现场管理案例分析

• 人员管理案例分析
• 机台管理案例分析
• 物料管理案例分析
• 工作方法案例分析
• 现场环境管理案例分析

第六单元 现场管理的沟通能力

• 沟通的内涵和实质
• 沟通的目的
• 沟通过程的原理模型
• 沟通技巧检测及练习
• 影响沟通的3个要素
• 高品质沟通的方法和技巧
• 高品质沟通的5个基本动作
• 如何与上司、平级、下级间如何沟通

第七单元 工作计划的制定与成本控制

• 面对工作任务如何做好合理的计划
• 计划制定时应遵循的原则与应避免犯的错误（如何做到详细、实操性强）
• 策划、组织、用人、指挥与控制。
• 面对工作计划如何统筹好资源与组织好你的部属
• 如何准确把握和实施当月的重点工作，和预测、计划好下月的工作。
• 计划的实施与跟进（你强调什么就检查什么，你不检查就等于不重视）
• 案例分析与研讨

第八单元 怎样进行现场诊断和分析

• 你看到了问题在哪里？
• 生产现场的八大浪费
• 生产现场常见问题
• 现场诊断的内容和重点
• 解决问题的金钥匙－“六何法”及“四种技巧”
• 为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？
• 管理人员思考与解决问题的五个维度
• 如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费
• 如何提倡和推广“问题改善与提案建议制度”
• 如何与相关部门及时、有效，协作解决问题
• 案例研讨分析：多家外企解决问题成功经验分享

第八单元 生产过程控制与成本管理

• 如何更好地安排和实施具体生产计划，确保生产进度
• 如何确保生产物料的准时配备
• 如何确保车间或生产线作业顺畅
• 如何切实做好机器、模具的维护工作，减少坏机、坏模
• 如何减少换线、换模时间以适应多种少量的生产模式
• 如何对作业人员进行合理的安排
• 如何有效运用生产过程的管制工具
• 如何处理生产异常与及时反馈
• 生产过程事前、事中、事后控制
• 如何解决生产中出现的“瓶颈”
• 如何改进与提升生产效率
• 案例：列举多家跨国公司的生产过程控制实例

第九单元 现场提升效率、降低成本的主要手段与方法

• 改进工作质量
• 减少机器停机时间
• 缩短生产交期
• 工艺流程查一查
• 平面布置调一调
• 流水线上算一算
• 动作要素减一减
• 縮短作業切換時間
• 瓶颈的识别与改善
• 4M方法寻找浪费
• 案例分析与研讨

第十单元 现场成本控制

• 微利时代现场成本管理在总成本降低中所占的比重
• 现场成本个案演算
• 现场改善是成本降低的基础
• 如何挖掘成本浪费所在（生产现场七大浪费）
• 如何消除多余人员之浪费
• 如何降低材料损耗之成本
• 如何减少机器维修与停工之浪费
• 如何减少各种制造之费用.
• 如何减少库存、超量生产之浪费
• 如何减少各种搬运之浪费
• 如何改善生产工艺、提升效率、达至降低成本
• 案例分析与研讨

第十一单元 现场品质管理与成本控制

• 通过了ISO9000是否就意谓着产品质量很不错了
• 精益生产全面质量管理的实施
• 质量成本（COQ）的正确理解与准确把握
• 生产过程中品质如何来控制
• 自检、互检、专检如何真正做到实处，得到有效控制
• 出现品质异常时如何来处理
• 品质信息如何进行反馈、跟进、与处理
• 品质异常会议与例行会议该如何来开展才更好有效
• 品质保证机制的健全、完善与有效运行
• 如何加强部门之间的配合来提升品质
• 案例分析与研讨

适合人群

适用于现场干部、中基层管理人员、课长、主任、基层等现场人员

师资信息

李安强老师。
李安强 实战生产管理专家
派金国际管理认证高级讲师
美国ASQ注册6SINGMA黑带MBB
中国质量协会会员
CNAT注册ISO9000、ISO14000、IATF审核员
相关经历涉及中国日本企业管理研究协会。
四川师范大学工商管理学士
加拿大皇家大学MBA
著名日企高管十年（其中到日本本土观学精益生产、六西格玛两年，两年后按日本信越化学高层要求到中国日本信越分司主导并实施）：日本跨国集团信越化学株式会社（公司成立于1953年世界500强企业；产品包括丙烯酸、厌氧胶、快干胶、环氧胶、热熔胶、硅胶、聚氨酯、硫化胶、接合剂、UV固化材料、工业&电子胶带等，为电子、光电、新能源、电器、通讯、机械、汽车等行业的高端材料和制品）生产部经理。成功将观学回来的精益生产、六西格玛在东莞信越聚合物有限公司和苏州信越电子有限公司推导，建立了完整的精益与六西格玛管理体系。
——6SINGMA、五大工具APQP /FMEA/SPC/MSA/PPAP、QC七大手法、IE工业工程实务、全面质量管理、IATF16949:2016、优秀班组长、精益生产、现场管理、生产管理与现场改善、战略管理、生产计划与物料控制等
华为、台达电子、格力电子、爱普香料、富仕施乐、兄弟集团、科融电子、富士康集团、东聚电业、日本电产、金正集团、荣利达电子等100家企业辅导和500多堂大型公开课。
为东莞华为、东莞五株科技、深圳中富电路板有限公司、珠海方正电子有限公司推导六西格玛项目，辅导五株科技六西格玛项目获得华为供应商第一名。为东莞威特行、深圳伟力电子有限公司成功辅导精益生产项目建立

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。