课程定位

面向生产与现场管理人员，以两天案例训练连接基础意识、改善工具和现场育人，围绕实际生产情境练习观察、分析、标准化与推进方法。

学习收获

• 把握现场改善形态并建立改善意识。
• 通过案例学习现场改善工具及生产场景应用。
• 学习5S、TPM、可视化管理、标准作业、防错POKAYOKE与快速换型SMED的核心内容和方法。
• 学习员工技能改善思路与方法。
• 通过案例学习现场改善推进方法。

课程特色

• 通过50%的案例分析联系企业改善现场，练习工具方法的实用性与迁移应用。
• 结合OEE、AM与PM六步骤、标准化八大明表、时间观测、标准作业票与组合票，以及布局相关性、动作、防错换型案例和5WHY开展练习。

课程模块

一 现场改善基础

• 1 现场管理的三现主义
• 什么是改善
• 现场改善之屋
• 形成改善意识
• 认识七种浪费
• 发现七种浪费的 3 种方法

二 现场改善工具

• 2 5S-基础的基础
• 为什么要推行 5S
• 5S 活动成功的十大前提
• 案例

3 可视化管理

• 可视化管理的作用
• 如何有效推行可视化
• 案例

4 TPM 全员生产性维护

• TPM 的历史、内涵和效果
• OEE 是什么，如何改善
• AM 推进，改善 MTBF 的方法
• PM6 大步骤，降低 MTTR
• 案例

5 标准化及改善

• 标准化的要求及 8 大明表
• 复杂的标准就是好吗？ 丰田如何做标准化
• 如何在企业不同层次做改善
• 如何做时间观测
• 如何做标准作业票与标准作业组合票
• 案例

6 布局改善

• 通过布局相关性分析掌握现状
• 画相关性分析图
• 提出改善思路和方向
• 案例

7 动作改善

• 动作分析
• 动作分析的 4 大原则
• 案例

8 防错与快速换型

• 防错基本原理和思路
• 换型浪费识别和改善
• 案例

9 案例精选

• 9 案例精选。

三 现场育人法

• 1 现场观察案例：“画圈罚站”与花几小时走100米。
• 2 思维灵活，5WHY 分析

适合人群

生产经理、生产主管、IE 工程师、车间主任、班组长及从事现场改善的相关人员。

师资信息

专业背景
《生产一线主管训练营》专职讲师，拥有十年以上制造业的现场管理经验，曾任多加知名企业的部门负责人，接受过日本日产专家系统的现场改善培训，具有丰富的现场改善及培训经验
授课风格
以注重培训效果，准确指导，反馈为主要风格；温和亲切、脉络清晰，重视互动性的学习；善于引导学员通过实际案例和活动来加深对课题的认识和理解，帮助学员发挥潜能，得到学员们高度的认可与评价
专长领域
职业化素养：《职责与角色》
领导式管理：《一线领导力与团队管理》、《培训与指导技术》、《员工激励》、《基于信任的沟通》
精益化现场：《精益生产与现场》、《 5S 及目视化管理》、《问题分析与解决》、《现场改善实战训练》
服务企业
机械机电：青岛海尔、海信空调、奥克斯、苏泊尔、迅达电梯、天加空调等
汽车交通：北京汽车、大陆汽车系统、联合电子、长安福特、上汽大通、奇瑞捷豹路虎等
电子通讯：AMD、强茂电子、均胜汽车电子、迈梭电子、诺基亚通信、松下电器、等
化工行业：索尔维，传化、中海油、中海石油、长兴特殊材料等
其他制造：伊利集团、百事可乐、安川首钢机器人、 明峰医疗、康宝莱、艺格木门等

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。