课程定位

面向生产、工业工程、技术、设备、品质和工厂管理人员，按IE概述、动作经济、程序分析、布局、时间研究、推行和智能制造七部分，联系现场案例、计算与练习开展效率改善。

学习收获

• 理解IE工业工程的基础与核心内容。
• 学习在生产、物流和检验环节运用IE改善方法。
• 学习IE在工厂中的推行方法。
• 讨论IE方法与智能制造的结合应用。

课程特色

• 结合动作分析、程序流程、布局、标准时间和线平衡案例，延伸讨论LCIA低成本自动化、智能仓储与质量信息化场景。

课程模块

第一章 工业工程(IE)概述

• 1.工业工程（IE）的定义
• 2.工业工程的来历
• 3.常用的IE方法：布局分析、程序分析、动作分析、时间分析
• 4.IE的七大手法:流程法、人机法、动改法、双手法、防错法、抽查法、五五法
• 5.IE的灵魂：找更好的方法
• 6.IE的精神：尊重人、尊重物、尊重资源、尊重事实
• 7.IE的生命：持续改善

第二章 动作分析

• 1.动作经济四原则
• 1)减少动作数量；
• 2)追求动作平衡；
• 3)缩短动作移动距离；
• 4)使动作保持轻松自然的节奏
• 5)动作经济四原则的应用案例分享
• 2.动作经济原则（一）：肢体使用原则
• 1)双手同时开始并同时结束动作
• 2)双手的动作应对称反向进行
• 3)最低等级动作进行
• 4)动作姿势稳定
• 5)连续圆滑的曲线动作
• 6)利用物理的惯性
• 7)降低动作注意力
• 8)有节奏的动作
• 9)肢体使用原则的应用案例集分享
• 3.动作经济原则（二）：作业配置原则
• 1)材料、工装的三定（定点、定容、定量）
• 2)材料、工装在小臂范围内（低等级动作）
• 3)简化材料工装取放
• 4)物品移动以水平为佳（重物滚动）
• 5)利用自重进行物品在工序间移动
• 6)作业高度合时
• 7)满足照明条件
• 8)作业配置原则的应用案例集分享
• 4.动作经济原则（三）：工装夹具设计原则
• 1)利用夹具固定解放双手
• 2)使用专用工具
• 3)合并多种工装为一种
• 4)提高工具的便利性减少疲劳
• 5)机械操作动作相对安定化且操作流程化
• 6)工装夹具设计原则的应用案例集分享
• 5.DV分析法
• 1)可以进行动作分析
• 2)对复杂的作业或联合工程进行更从容准确的分析
• 3)作业场景可以再现,有助于问题的发现与改善
• 4)可以运用到教育训练方面
• 5)DV分析的应用案例分享
• 6.防呆法
• 1)防呆法的思路
• 2)防呆法的步骤
• 3)防呆的基本观念
• 4)防错十大原理
• 5)典型防呆案例分享

第三章 程序分析

• 1.程序分析概述
• 1)流程分析的定义
• 2)流程分析的种类
• 3)流程分析的手法-ECRSC
• 4)流程分析的手法-55法
• 5)流程分析时的T型思维
• 2.产品工艺流程分析
• 1)产品工艺的定义、目的、作用
• 2)产品工艺分析的符号（加工、搬运、检查、停滞）
• 3)产品工艺分析的实施步骤
• 4)产品工艺流程分析法改善效率的案例分享
• 3.作业流程分析
• 1)作业流程分析的定义、目的、作用
• 2)作业流程分析的符号学习
• 3)作业流程分析的实施步骤
• 4)作业流程分析法改善效率的案例分享
• 4.联合作业分析
• 1)联合作业分析的定义、目的、作用
• 2)联合作业分析的步骤
• 3)联合作业分析改善案例分享
• 5.业务流程分析
• 1)业务流程分析的定义、目的、作用
• 2)业务流程分析的符号
• 3)业务流程分析步骤
• 4)业务流程改善的出发点
• ①.账本、表单的必要性，可否可以简化与合并（ECRS）
• ②.制作账本、表单的效率是否可以提高
• ③.搬运、信息传递可否改善
• 5)业务流程改善案例分享
• 6.价值流分析
• 1)VSM的起源与特性
• 2)VSM图的符号与案例图
• 3)VSM图的编制
• 4)编制改善计划与实施
• 5)标准化与水平展开
• 6)运用价值流分析进行改善的案例分享

第四章 布局分析

• 1.布局变更(分析)的目的
• 1)提高生产及物流效率
• 2)提高产品品质
• 3)充分利用（节约）空间
• 4)确保安全
• 5)布局不合理导致的浪费案例分析
• 2.常见的布局方式
• 1)集约式布局
• 2)流程性布局
• 3)固定式布局
• 4)混合布局
• 3.柔性的生产布局
• 1)混合生产
• 2)固定+变动
• 3)Cell生产
• 4)小推车式生产
• 5)一人完结式生产
• 6)布局改善案例分享与练习
• 4.布局的经济性原则：
• 1)相邻原则
• 2)充分利用立体空间
• 3)统一原则
• 4)最短距离原则
• 5)物流顺畅原则
• 6)减少存货原则
• 7)信息流动原则
• 8)安全原则
• 9)灵活机动原则
• 10)环境与美观原则
• 6.布局的评价指标：
• 1)直通率
• 2)移动接近率
• 3)面积利用率
• 4)材料回转率
• 5)成品回转率
• 6)制造周期

第五章 时间分析

• 1.标准作业时间
• 1)成本的累计过程
• 2)标准时间的作用
• 3)作业标准时间的构成
• 4)PTS法与AWF法/MODAPTS法
• 2.秒表时间研究
• 3.抽样法
• 4.流水线平衡度分析与改善
• 1)作业指导书；
• 2)生产节拍（CT）；
• 3)工序分割的原则；
• 4)生产平衡度的计算；
• 5)生产平衡度改善方法；
• 6)生产效率的计算；
• 7)人员的配置
• 8)流水线平衡度分析与改善案例分享

第六章 IE工业工程的推行

• 1.5S与目视化
• 1)整理的实施要领
• 2)整顿的实施要领
• 3)清扫的实施要领
• 4)清洁实施的要领
• 5)素养的实施要领
• 6)各职场与场合的5S管理
• 7)目标化管理的目的和重点关注对象
• 8)5S目视化实施的项目诊断表的分享
• 2.IE工业工程知识的培训
• 1)教育对象和内容
• 2)改善案例的编写
• 3)教育道场的设置与教育
• 4)典型IE改善教育资料的分享
• 3.改善提案制度
• 1)改善意见收集制度
• 2)改善提案制度
• 3)改善发表会
• 4)改善提案制度的设计案例分享
• 4.IE改善的基本要求
• 1)IE改善的三现主义
• 2)IE改善的着眼点(七大浪费;3K作业;3M作业)
• 5.IE改善的基本步骤
• 1)观察现场,解剖流程,分解作业
• 2)遵循T型思维寻找问题,追根溯源
• 3)遵循ECRSC原则,构筑新方法,新流程
• 4)先行改善,效果评价,水平展开,效果放大与倍增
• 6．IE改善的四大职能
• 1)现场工程
• 2)价值工程
• 3)绩效管理
• 4)经营管理

第七章 通过数码制造提升效率

• 1.智能生产管理
• 1)智能计划
• 2)生产进度管控
• 3)生产人员的调度管理
• 4)智能生产设备与产线
• 5)作业标准的智能管理
• 6)智能绩效管理
• 2.LCIA与自动化
• 1)自动化设备导入的注意事项
• 2)LCIA在生产的应用
• 3)3D打印在生产夹具的应用
• 4)视觉检查系统在品质控制上的应用
• 5)打螺钉点胶等方面自动化应用案例
• 3.智能仓储物流管理
• 1)智能仓库管理系统
• 2)识别技术的应用
• 3)智能接受分拣
• 4)智能仓库存储
• 5)物料申请系统
• 6)智能搬运系统
• 7)智能盘点管理
• 8)智能物流改造实施案例分享
• 4. 智能品质管理
• 1)作业标准书同步可视化
• 2)来料检查ICT化与可视化
• 3)防欠防错管理系统
• 4)检查标准及记录的数据库管理
• 5)品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化
• 来料检查ICT化和防呆系统的案例共享

适合人群

生产主管、IE部门、系统技术部、设备管理部、设备开发部、制造部、品质技术部、生产管理部、工程管理、工厂长及相关部门人员。

师资信息

教育及资格认证
高级顾问
6S/IE/TWI/TPM/JIT
桂林电子科技大学本科毕业
中山大学EMBA工商管理
21年世界500强生产管理经验
日本精益管理实战资深顾问，生产管理与革新专家
讲师经历及专长：
1998-2004年 世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——设备管理部科长，负责打印机/复印机生产设备维护，新机种导入，设备及组装工艺技术人员培养等工作
2004-2010年 世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——生产部经理，负责DEVICE生产部的全面生产管理工作
2010-2018年 世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——生产部高级经理，负责整个工厂的全面生产管理工作，工厂场地设备等资源的统一管理。2016年后，兼任柯尼卡美能达各生产据点的现场诊断员，指导各据点改善工作
李东老师在世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）工作21年，从技术部技术员做起，到科长，到生产部经理，高级经理。负责的产品从精密的多角马达/打印头，到碳粉盒及感光鼓，从小型的打印机到办公用复印机到印刷厂用的彩色高端印刷机。业务内容从生产设备维修，产品品质改善，生产管理，到工厂的改革与运营。管理超过2000人以上的组织，有丰富的工厂管理与改革经验。
2000-2003年负责打印机的生产技术工作，取得了产品的市场到货良品率99.95%的骄人成绩
2004年导入新一代激光打印头，生产不良率从30%下降到0.2%，市场良品率达到99.9%
2006年导入打印机复印机的精密部件空气润滑非接触式多角扫描马达，良品率达99.9%
2008年推动JIT生产，提高效率23%，减少在库34%
2012年导入彩色复印机新产品，生产效率提升15%，到货良品率99.5%
2014年，领导的“降低碳粉充填损失率”QCC圈获得KonicaMinolta集团最优秀金奖，并代表KonicaMinolta集团参加QCC全球发表会，获得优秀奖
2016年起导入立体自动仓库及“货到人的自动仓库”及仓库可视化系统，提高物流效率60%，削减在库20%
带领“强大现场力感动客户”的团队获得集团“变革2017”社长奖
2018年创建电子可视化系统，实现经营数据电子化，可视化。
培训客户及培训风格：
李老师曾培训过800余家知名企业，其中包括：深圳高科润电子集团、柯尼卡美能达集团有限公司、春兰空调集团有限公司、北大方正科技集团、大众汽车、东风悦达起亚汽车、日塑集团（深圳）有限公司、陕汽重卡、长安铃木汽车、志高空调、上海通用五菱汽车、格力集团、惠普集团、周大福珠宝、中粮集团、燕京啤酒、、日东电子科技集团、百事可乐（美）、沃尔玛（美）、深圳市华奥通通信技术、东普雷汽车部件集团、佛山市金辉高科技光电、广东柏华容器集团、日资哈娜玛萨集团、日资雅日玻璃钢等可口可乐（美）、安利（美）、福特（美）、欧莱雅（法）、标致（法）、雪铁龙（法）、安盛保险（法）、欧尚（法）、广东宏日科技股份、标准微型摩打集团、东莞好万年电子制品、嘉士伯啤酒集团、云南植物药业、爱普科斯（珠海）电阻电容，罗浮宫家具集团、国星光电集团、佛山水业集团、广宇铝业集团、东莞市相志电子有限公司、东莞市厚街锋锐砂布厂、长和兴邦科技、东莞市天桥数码科技有限公司、东莞市凯崧电子等。
讲课生动，激情，充满感染力
通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆
源于实践，操作性强，易于复制
小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。