课程定位

面向生产、技术、设备经理与工程师，用车辆底架、装配与机加工案例绘图测算，形成企业现场改善方向。

学习收获

• 挖掘成本浪费点并分析降本路径。
• 从技术、人力、固定及运营成本方面学习改善方法。
• 形成年度内部管理改善的策略思路。
• 学习制造价值流分析与精益价值流规划。
• 学习物流成本测算和精益物流改善设计。
• 学习人机工程分析及精益标准作业改良。

课程模块

第一讲：精益生产的核心

• 一、最佳的资源利用率→OEE生产综合利用率
• 1、OEE的指标定义与计算方法
• 【案例】：某企业一日生产日报测算OEE
• 2、产线综合利用率跟踪
• 【案例】：某企业产线停机跟踪表
• 二、最佳的生产运营能力→DTD有效生产周期
• 1、DTD的指标定义与计算方法
• 2、DTD对企业盈利能力的影响
• 三、非精益化生产的七大浪费
• 1、等待浪费现状分析
• 【案例】企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失
• 2、搬运浪费现状分析
• 【案例】上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费
• 3、过度加工现状分析
• 【案例】物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失
• 4、动作浪费现状分析
• 【案例】动作经济性分析对手工包装作业的效率改善
• 5、不良浪费现状分析
• 【案例】企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费
• 6、库存过量浪费现状分析
• 【案例】企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加
• 7、非准时生产浪费现状分析
• 【案例】加速物流的三大条件：产线平衡、连续物流和拉动生产
• 【课堂研讨】钣金制造现场浪费分析研讨
• 【课堂实战】学员发掘生产现场典型浪费，并研讨发布

第二讲：价值流分析与增值改善

• 1、案例：某车辆底架价值流图绘制过程
• 【练习】价值流图的绘制要求
• 2、案例：价值流第一次改善：连续物流改善效果
• 【练习】消灭孤岛生产对价值增值的作用
• 3、案例：价值流第二次改善：连续作业改善效果
• 【练习】从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用
• 4、案例：价值流第三次改善：拉动式生产改善效果
• 【练习】拉动式生产对价值增值的作用
• 5、案例：价值流第四次改善：VMI供应商库存管理改善效果
• 【练习】供应链战略优化对价值增值的作用
• 【课堂实战】学员选择典型产品，绘制价值流图，并研讨问题及改善方向

第三讲：搬运物流分析与连续流改善

• 1、案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运量“从~至”分析
• 【练习】从~至分析表的的绘制要求
• 2、案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运强度“从~至”分析
• 【练习】搬运物流强度分析方法
• 3、案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运成本“从~至”分析
• 【练习】将搬运物流进行成本化表达的方法
• 4、案例：各种常用的物流装备介绍
• 【练习】了解各类型生产常用的物流装备对解决搬运的作用
• 5、案例：某机械零件拉动式生产搬运物流改善
• 【练习】节拍拉动式生产中省力搬运改善方法
• 【课堂实战】学员选择典型产品，绘制搬运从至表，并研讨问题及改善方向

第四讲：产线平衡分析与改善

• 1、案例：某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析
• 【练习】平衡性山积图的绘制要求
• 2、案例：平衡性第一种改善方法：瓶颈工序压缩改善效果
• 【练习】ECRS四步法的实施方法
• 3、案例：平衡性第二种改善方法：单元化生产改善效果
• 【练习】通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法
• 4、案例：某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善
• 【练习】成组生产工序的排布设计方法
• 【课堂实战】学员选择典型产线，绘制线平衡图，并研讨问题及改善方向

第五讲：设备布局分析改善

• 1、视频：工艺导向式布局的典型模式
• 【案例】某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案
• 【练习】工艺导向式布局的优缺点和适用场景
• 2、视频：产品导向式布局的典型模式
• 【案例】某包装企业从工艺导向式布局向产品导向式布局升级
• 【练习】产品导向式布局的优缺点与使用场景
• 3、视频：工艺+产品的单元式布局典型模式
• 【案例】某钣金零件单元式布局的改善效果
• 【练习】流水线跨工序作业的单元式布局改善方法
• 4、一笔画整体布局的原则
• 【练习】设备布局的窄面四原则
• 【课堂实战】学员研讨企业设备布局问题，并输出改善方向

第六讲：柔性拉动式生产计划改善

• 1、案例：某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划改进
• 【练习】平推动式与拉动式生产的区别
• 2、案例：丰田从车间拉动→工厂拉动→供应链拉动过程
• 【练习】库存管理的锯齿模型与拉动生产的核心原理
• 3、演练：单工序排程与双工序排程的两种方法
• 【练习】最快交付的排程方法与最短制造的排程方法
• 4、X+N柔性滚动计划实现流程
• 【练习】运用数字化车间实现柔性滚动计划的信息架构
• 【课堂实战】学员设计企业X+N柔性滚动计划流程，并研讨问题及改善方向

第七讲：人机效率分析改善

• 1、案例：某注塑作业人机匹配分析与改善
• 【练习】“人机联合工程表”的使用与一人多机作业设计
• 2、案例：某换模作业时间浪费分析与改善
• 【练习】SMED快速换模的三大改善阶段与各种改善技巧
• 3、案例：某装配作业动作分析与改善
• 【练习】动作经济性分析的50要点与10大改善原则
• 4、案例：某企业SOP标准作业指导书
• 【练习】标准作业指导书的三大要素：节拍、顺序、要点
• 【课堂实战】
• （1）学员选择典型产品绘制人机联合工程表，并研讨问题及改善方向；
• （2）学员选择典型工装绘制换模时间分析表，并研讨问题及改善方向；
• （3）学员选择典型工序绘制作业动作测定表，并研讨问题及改善方向；
• （4）学员选择典型产品工序设计SOP标准作业指导书，并研讨问题及改善方向。

第八讲：课后复盘与行动学习

• 第八讲：课后复盘与行动学习

适合人群

生产、技术、设备经理及工程师

师资信息

李老师
李 科 原摩托罗拉（中国）质量经理
全球500强华人生产管理讲师
【实战经验】
曾任摩托罗拉（中国）质量经理，后入职重庆宇通客车有限公司，任生产质量总监；期间推动客车制造标准化现场管理模式，取得巨大成功，受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定；帮助重庆宇通客车实现产销规模增长60%，创造了2008年经济危机下客车行业唯一逆势增长的“重客现象”。现任南通一度锂电池有限公司总经理。
【专业背景】
国内最早一批从事精益生产管理咨询的专家，专研和实践丰田精益制造15年，重庆市场监督管理局特聘专家。
【授课特点】
语言表达风趣幽默，富有激情，课程现场互动频繁，是一个豪放又有深度的老师。
【主讲课程】
精益降本增效六技法、PMC生产计划与物料管理、质量问题分析与改进等。
【服务客户】
振石集团东方特钢、扬子石化、江苏省盐业集团、云天化集团、翁福化工、长安汽车、力帆汽车、红岩汽车、宇通客车、五洲龙客车、佛吉亚、台湾元创模具、恒力油缸、洋河酒业、修正药业、飞鹤乳业、云南欧亚乳业、天津中央药业、兰州生物制药研究所… …

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。