课程定位

面向制造企业工程、质量、生产及班组人员，以指导书、工时和现场工具连接标准化与改善。

学习收获

• 理解标准化定义分类并增强作业意识。
• 认识标准化的适用范围。
• 学习标准化流程与步骤。
• 学习不同工作维度的标准化方法和工序。
• 研讨作业流程与现场效率改善。

课程模块

一、标准化作业的意义

• 1.标准作业代表最好、最容易与最安全的工作方法。
• 2.标准作业提供了一个保持技巧和专业技术的最佳方法。
• 3.标准作业提供了一个衡量绩效的方法。
• 4.标准作业表现出因果之间的关系。
• 5.标准作业是提供维持及改善的基础。
• 6.标准作业是防止错误再发生及变异最小化的方法

二、标准化作业三要素

• 1.周期时间
• 2.作业顺序
• 3.在线物料

三、SOP的主要构成内容

• 1.作业名称
• 2.作业目的
• 3.作业步骤
• 4.作业设备
• 5.操作要求
• 6..作业控制内容
• 7.标准作业指导书
• 8.作业质量标准
• 9.测量工具的使用
• 10.环境要求

四 、标准作业指导书的编写

• 1.SOP的定义
• 2.SOP的作用
• 3.SOP编写流程
• 4.流程的描述
• 5.SOP编写计划
• a)SOP编写流程
• b)SOP编写人员的要求
• c)SOP的讨论修订
• d)SOP试运行
• e) SOP定稿、批准和执行
• f)适时更新
• 6.SOP的内容
• a)SOP的内容
• b)物料确认
• c)工具准备
• d)作业步骤
• e)人员配置
• f)安全要素
• 7.编写要求
• a)条理性、规范性、形象化
• b)逻辑性
• c)正确性、精准性
• d)可操作性
• e)结合客户的实际运用的作业指导书进行分析和讲解，进行必要的修订和改善

五、标准工时的制定和改善

• 1.标准工时制定的基本条件
• a)合格工人
• b)作业标准
• c)正常的环境和条件
• d)正常的作业状态
• 2.标准工时的作用
• a)产品制造成本计算
• b)生产计划
• c)产能管理（设备管理）
• d)生产线平衡
• e)作业方法改进
• f)多技能培训
• 3.标准工时的构成
• a) 主作业时间：
• b)准备作业时间
• c)移动时间
• d)宽放时间
• 4.标准工时的制定步骤与注意事项
• 5.标准工时制定的八步骤
• 6.测量标准工时的要点

六、经济动作应用和人机联合作业

• 1.作业的动作要素分析
• 2.经济动作应用
• 十大经济动作
• 作业工作台和物料架的设计
• 单元工位设计
• 合适工具的应用
• 现场实操视频分析
• SOE作业顺序表的应用
• 案例分析： 对实操视频进行SOE表的应用， 实施ECRS改善行动
• 3.人机联合作业分析
• 人机作业分析表的应用
• 一人多机的设计
• 机组布局设计
• 物流路线、人员移动路线设计
• 案例分析：进行三票应用
• 工序能力票应用
• 作业组合票应用
• 标准作业票

七、作业标准运用与标准化作业实施

• 1.作业标准的运用：员工操作、教育培训、管理监督
• 2.标准化作业前的前提
• 3.标准化作业的基础条件
• 4.标准化作业与非标准化作业
• a)标准化作业前准备——设备方面
• b)标准化作业前准备——物的方面
• c)标准化作业前准备——人的方面
• d)标准化作业前准备——品质保证
• e)作业要领书与标准作业书
• 5.作业改善
• a)实施作业标准改善的步骤
• b)作业标准改善的着眼点
• c)如何看待作业标准“三件套”
• d)生产线平衡效率分析
• e)平衡生产线效率改善
• 6.作业标准改善的方法论（思路）
• a)作业标准改善
• b)改善动作确定标准
• 减少动作浪费
• 动作改善的四项原则
• 详解动作经济16原则
• 人机作业效率提升
• 实施作业防错十大法则
• 减少作业错误

八、现场分析诊断

• 1.缜密规划：流程改善计划与运作准则PDCA
• 2.明确目标：制订投入/产出衡量标准与经济效益
• 3.合理要求：拟定标准化、合理化作业流程
• 4.绩效导向：稽核流程改善后的增值绩效
• 5.改善执行：建立流程改善后的延续发展与监测制度
• 6.习惯养成：形成良好的工作习惯SOP与企业文化

九、现场SOP改进流程和步骤

• 1.目标设定：作业流程的目标确立
• 2. 作业分析：工作分解、分析
• 3.优化改善：流程的改善的四项准则
• 4.ECRS（删除、合并、重组、简化）
• 5. 作业分解和分析：创新作为与维持改善
• 6.流程绩效：流程的价值流程分析与绩效（KPI指标）
• 7.全面导入：全面推行展开、标准化、持续追踪改善

十、系统解决现场效率问题

• 1.解决问题的五大步骤
• 2.关键管理工具的应用
• 3.问题分析和评估表
• 4.找出根本原因进行改善
• 5.对策拟定和评估
• 6.目标设定
• 7.验证有效性和标准化改善对策
• 课程总结、提问&回答

适合人群

制造型企业的质量、技术、生产、辅助部门相关人员；参与生产的工程师、主管、专员等；制定企业标准化的工程部门，工艺部门，流程优化部门，综合管理部门的专职人员等；企业一线班组长、质量工程师、生产工程师、生产主管、人力资源专员

师资信息

严老师
南京大学管理学士
汽车产业链一级供应商质量总监
中国机械设计一院特聘顾问
中国质量协会（CAQ）注册六西格玛黑带
VDA6.3注册过程审核员
VDA6.5注册产品审核员
精益六西格玛高级咨询顾问
六大工具资深讲师
21年运营管理+质量管理经验，10年咨询培训经验
工作经历
某汽车产业链一级供应商质量总监，万帮数字能源质量总监，精密电子科技公司运营负责人， 知名精密制造公司质量高级经理，实验室负责人，钟表结构项目经理&设计师
在职及咨询期间主要负责产品质量管理、运营管理、现场改善，流程建设（销售流程、研发流程、质量流程、交付流程、支持流程）。曾带领联合改善小组，通过戴姆勒奔驰供应商审核、一汽大众供应商审核、一汽奥迪
21年运营管理+质量管理经验，10年咨询培训经验深刻理解质量管理、生产管理以及生产运营。主导ISO9001/IATF16949 以及EHS 体系建立，掌握APQP、CP、FMEA、MSA、SPC、PPAP以及VDA过程方法，多年企业中高层工作经历，有丰富的理论知识和实际工作管理经验，注重于企业的实战管理、可操作性管理。
主讲课程
质量管理系列：
《高级质量经理人管理系列课程》
《CQO首席质量官专题培训》
《质量问题的分析与快速解决》
《VDA6.3过程审核》&《VDA6.5产品审核》
《QCC-品管圈改善活动》
《六西格玛绿带/黑带》
《IATF六大核心工具-新版APQP/PPAP /FMEA/SPC/MSA》
《IATF16949：2016管理应用与实施》
《SQE-供应商质量管理》
精益生产系列：
《SOP-标准化操作和提高生产效率》
《精益制造-七大浪费》
《精益制造-精益班组长育成》
《精益制造-5S现场管理》
《精益制造-VSM价值流分析》

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。