课程定位

面向制造企业经营者、部门经理主管及技术人员，以日台资等企业案例和数据分析，把成本构成、流程改善和绩效管理联系起来。

学习收获

• 理解成本构成和全员持续改善意识。
• 学习成本领先策略方法工具。
• 运用TOC和价值流分析浪费。
• 学习采购分开、批次单结及材料损耗管理。
• 学习第一次做对和零缺陷管理思路。
• 分析无效工时与人力损耗。
• 联系作业成本、KPI、成本中心与预算。
• 理解外部市场内部化的成本中心程序。
• 学习成本改善文化塑造。

课程模块

第一讲：成本战略对盈利能力的影响

• 1．微利时代企业竞争主题的改变和转型
• 2．迎接战略性降低成本的新时代
• 3．微利时代对制造型企业的巨大挑战
• 4．中外企业盈利能力比较与分析
• 5．提高企业盈利的三个关键能力
• 6．企业常用的五种战略对盈利的影响
• 7．成本领先战略所获得的竞争优势
• ■案例:格兰仕成本领先战略的启示
• 8. 产品五大黄金法则有效提升企业盈利能力
• 9．成本分析与控制对企业利润的影响
• ■案例:某企业利润表剖析与改善策略

第二讲：营造全员成本改善文化

• 1. 产品制造成本的基本构成要素
• ■案例:丰田汽车整体成本的构成
• ■案例:丰田汽车成本的关键控制点
• 2. 成本控制管理人员必备的三种思维
• 3. 成本控制管理人员必备的六种意识
• 4. 提高全员成本意识的五个关键方法
• 5. 激励全员参与成本改善的六大要领
• ■方法:三大保障让员工成为赢利单位

第三讲：材料成本的分析与控制

• 1．全面采购成本的构成和关键绩效指标
• 2. 全面采购成本评价与供应商成本绩效评价
• ■案例:某日资企业全面采购成本分析
• ■案例:某日资企业供应商成本绩效分析
• 3．企业采购存在的四大误区和因应对策
• 4．降低采购成本的三个层面与四个杠杆
• 5．健全采购审计制度实现采购成本快速削减
• ■研讨:如何防止采购中的“商业舞弊”
• 6．材料损耗成本的构成与降低的途径
• 7. 案例:某日资企业的“补料控制体系”
• 问题:①.建立材料损耗率控制标准
• ②.健全工厂内补料控制程序
• 8. 案例:某台资企业呆滞料成本削减
• 问题:呆料、囤料的分析与根治方法
• 9. 案例:某台资企业BOM不合理损耗的改善
• 问题:不合理消耗定额的源流控制策略
• 10.产品研发阶段对降低材料成本的巨大贡献
• ■案例:VE价值工程降低产品纯材料成本
• ■案例:Tear Down降低材料成本的效益

第四讲：效率成本的分析与控制

• 1．效率成本的构成和关键绩效指标
• ■案例:某企业非正常效率损失成本分析
• ■案例:某企业正常效率损失成本分析
• 2．效率预防成本的投入和收益率计算
• 3. 效率损失成本控制与降低的关健途径
• 4．工业工程IE撬动效率损失成本的DNA
• 5．案例:广州某企业VSM降低效率损失成本
• 问题:工厂中存在的六大损失与七大浪费
• 分析:从增值比看效率成本的改善空间
• 6．案例:上海某企业DBR提升瓶颈效率
• 问题:提高瓶颈产出对效率成本的影响
• 分析:DBR模型在短时间内改进效率绩效
• 7．案例:深圳某企业产品切换效率损失成本
• 问题:产品换型中存在的效率黑洞
• 分析:快速切换对削减效率损失成本的作用
• 8．案例:深圳某企业设备效率损失成本控制
• 问题:管理、技术同步提升设备OEE水平
• 分析:精准成本控制从报表追根究底做起
• 9. TOC管理技术促进效率成本的持续改善

第五讲：质量成本的分析与控制

• 1.质量成本的构成和关键绩效指标
• 2.质量预防成本与质量总成本的关系
• 3.质量成本的目标指标与结构指标
• ■案例:单位人工小时质量故障成本改善
• 4. 降低质量损失成本的“四项及时”
• 5．构建ECR系统降低内外质量损失成本
• 问题:建立ECR系统需注意的关键问题
• 6．PONC质量成本的统计、分析与改善
• 7．质量成本的可控成本与结果成本
• 8．利用预算控制与削减质量损失成本

第六讲：人工成本的分析与控制

• 1．人工成本的构成和关键绩效指标
• 2. 人力资源成本控制的定义与内涵
• 3．降低员工离职率减少无效人工成本
• ■问题:试用期离职员工无效成本改善
• ■案例:某企业员工离职成本报告剖析
• 4．案例:上海某企业工作分析降低人工成本
• 分析:员工增值时间比分析看人力浪费
• 5．案例:深圳某企业加班工时成本的削减
• 问题:无效加班工时的分析与改善策略
• 分析:人均工时产值考核制度的实施
• 6. 降低人工成本对提升企业竞争力的作用

第七讲：成本控制考核体系的建立

• 1．建立以成本为导向的企业组织系统
• 2．成本中心制实现企业与员工的“双赢”
• 3．建立企业成本管控中心的必要条件
• 4．建立成本中心需要解决的关键问题
• 5．建立以成本为核心的绩效考核制度
• ■研讨:成本中心制度常见问题剖析
• 6．案例:某台资企业成本奖金制度的实施
• 问题:化解绩效工资实施的六大难题
• 分析：通过激励机制引导员工参与降本增效
• 分析:团队奖金与个人奖金的有效结合
• 7．成本考核数据的统计和关键应用步骤
• 8. 成本考核数据来源的真实性和充分性
• ■问题:如何收集基层真实的成本数据
• ■问题:如何解决数据收集的执行力

第八讲：成本控制活动的有效推行

• 1．健全预算、标准、实际成本分析制度
• 2．敏锐发现财务报表后的成本管理问题
• ■案例:某企业车间成本核算制度
• 3．有效利用财务手段帮助企业降本增效
• 4．降低企业成本项目推行的六个步骤
• 5．突破降低成本活动常见的四大阻力
• 6. 活用“四大转化”控制企业成本的策略
• ■案例:固定成本转化为变动成本
• ■案例:间接成本转化为直接成本
• 7. 营造全员降低成本的企业境教文化
• 8.企业降低成本的局部推进与焦点突破
• 9.全员降低成本活动的发动与持续改

适合人群

企业总经理、副总经理、各部门经理、主管、各级中高层管理人员、技术人员

师资信息

★ CASIO（卡西欧）品质技术部、生产部总监
★ 清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师
生产成本管控与现场管理实效改善专家。
中国式精益生产系统推进与咨询式培训实践者。
宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及16年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国著名现场管理实效改善专家，中国式精益生产系统提出第一人，专注制造业的工业4.0、精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。
作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。
宋老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；
主导及参与项目
某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；
某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；
某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；
某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；
某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂；
某汽车配件公司，咨询三个月，指导建立了TPM全员设备管理系统；
某汽车车载导航仪精益现场与质量改善为期6个月的咨询项目，帮企业节少30%的人力及历史遗留下来的玻璃屏的质量点改进；
……。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。