课程定位

面向设备与生产管理及TPM推进人员，从维护体系、现场活动和信息应用理解设备可靠性改善。

课程特色

• 结合OEE计算、6H分析、点检员日常工作、表格标准、预期维修与现场可视化案例学习。
• 将零故障作为设备持续改善目标展开讨论，不承诺设备必然无故障。

课程模块

总论 ：现代设备管理的发展与互联网+

• 1.现代设备管理的发展与新模式
• 2.建立设备管理信息系统的主要技术和实现
• 3.以点检和故障分析为核心的设备故障预警体系的建立
• 4.设备管理的领域：LCC的成本
• 5.设备故障及设备管理
• 6.故障为 “0”的基本思考方向
• 7.把潜在的缺点显露出来可以预先防止故障
• 8.现代设备维修方式的发展
• 9.事后维修(BM)
• 10.改善维修(CM)
• 11.预防维修(PM)
• 12.员工自主管理TPM
• 13.状态监测和预知维修CBM
• 14.以可靠性为中心的维修RCM
• 15.构筑设备的五层防护线
• 16.设备信息系统及智能化的应用。

《全员生产TPM管理实务》

• 《全员生产TPM管理实务》

一、何为TPM？

• 1.TPM的含义和目标
• 2.TPM活动的八大支柱
• 3.企业推行TPM的意义及作用
• 4.TPM发展历史

二、TPM的八大支柱

• 1.安全,健康和环保
• 2.教育和培训
• 3.自主维护
• 4.个别改善
• 5.计划维护
• 6.质量系统维护
• 7.供应链/办公室TPM
• 8.设备早期管理

三、设备运行状态指标OEE

• 1.评定目前的设备运行状态
• 2.总体设备效率（OEE）
• 3.OEE计算实例及技巧：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
• 4.如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
• 5.设备故障原因分析

四、TPM活动的基础“6S活动”

• 1.企业6S活动基本概念
• 2.6S活动推行要领
• 3.6S活动体系导入
• 4.6S现场规划与实施的具体方法
• 5.6S活动推进与现场目视管理
• 6.6S活动的展开步骤详解；
• 7.如何编制具体的实施计划；
• 8.6S活动的PDCA循环；
• 9.6S活动的评价流程和评审标准设计

五、TPM活动的推进方法和技巧

• 1.设备自主保全活动
• 2.自主保全活动的五个步骤
• 3.设备管理及改善业务实行的要领
• 4.一般提案活动
• 5.生产效率改善活动

六、TPM活动的维护与改善 –自主保养技术

• 1.日常维护、定期维护、预防/预测性维护
• 2.自主性保养活动
• 3.自主保养对员工的四项能力要求
• 4.自主保养的成功的九大前提
• 5.自主保养的开展形式
• 6.间接部门的TPM活动、提倡部门间合作

七、六源（污染源、清扫困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险源）

• 1.生产现场的六大源头定义
• 2.如何设计寻找六源的管理流程和管理表格；
• 3.六源——6H分析工具应用和案例练习；
• 4.如何对症下药解决六源问题；
• 5.解决六源问题的方法和技巧；

八、可视化管理技术及案例分析

• 1.可视化管理的定义，目的，原则，作用，范围；
• 2.可视化管理的工具、手段使用；
• 3.可视管理领域和范畴；
• 4.可视化管理图片观摩；
• 5.可视化管理的展开步骤；
• 6.可视化管理作用的检查要点和总体评估方法；
• 7.案例及方法
• 作业环境管理 / 定置管理 / 零件、器具管理
• 提案 / 传达教育 / TOP诊断 /竞赛
• 发表会 /户外活动 / OPL法（One Point Lesson）
• 定点照相法 / 红牌作战 / 集思广益法
• 教育多样化OJT

《设备点检与预防性维修保养》

• 《设备点检与预防性维修保养》

一、设备点检-设备预防性维修保养的基础

• 1.现代设备点检管理体系的建设
• 2.设备点检四大标准的编制与应用
• 3.点检分类
• 4.点检作业内容
• 5.点检与维修技术标准
• 6.给油脂标准
• 7.维修作业标准
• 8.点检维修制与传统维修方式的区别
• 9.点检与传统设备检查的区别
• 10.点检维修与计划预修制的区别
• 11.“三位一体”的点检活动
• 12.对一般点检员的要求
• 13.对专职点检员的要求

二、点检维修管理实务

• 1.点检员一天的工作（案例）
• 日常点检的工作开展与实施要点 日常点检作业流程案例分析
• 专业点检的工作要点及其实施 专业点检作业流程案例分析
• 精密点检的工作开展及其作业流程分析 精密点检的跟踪管理
• 生产品质管理 设备电器的标准
• 2.定地点、定项目、定人员、定周期、定方法、定标准、定表格、定记录；
• 3.点检计划的编制、模型、点检路线、点检表的设计；
• 4.点检作业卡的规范编制与使用
• 5.点检的组织分工
• 6.点检组织结构设计、点检组织管理；
• 7.点检实施
• 8.点检检查、点检记录、点检处理、点检改进、点检实施的规范化作业；
• 9.点检激励的设计与点检绩效考核

三、预防性维修的内容和实施技巧

• (一)、预防性维修的目的和意义
• 1、预防性维修的好处
• 2、预防性维修TBM&CBM。
• (二)、预期维修计划的实施
• 1、预期维修时间的确定
• 2、预期维修计划的案例
• 3、维修计划的协调与实施
• （三）预知维修的实施技巧
• 1、赖性指标MTBF平均故障间隔时间
• 2、确定监测等级
• 3、建立预知维修系统
• 4、制订监测标准
• 5、监测与诊断实施
• 6、工作绩效的考核

四、设备润滑系统的点检管理

• 1.设备润滑管理的基本内容 2.润滑油脂的质量指标及选择润滑油脂的误区举例
• 3.润滑油脂的储存与使用过程的管理 4.润滑油脂的混用与代用原则
• 5.严格油品管理及润滑油的污染控制 6.给油脂标准的编制与实施
• 7.润滑系统的点检管理 8.设备润滑管理实践中常见疑难问题辨析

五、设备零故障管理实战技巧与案例分析

• 1.防错法 (Poka Yoke)的应用 2.推行设备零故障活动的五个对策
• 3.设备管理中的零故障理念 4.设备故障的本质与连锁
• 5.设备故障的产生原因及一般规律 6.故障降不下来的原因
• 7.减少故障损失的八个对策 8.实现零故障的目标
• 9.实现零故障管理的六项措施 10.实现故障为零的四个阶段
• 11.设备技术诊断与预知维修 12.点检信息化

六、以可靠性为中心的维修RCM

• (一)、设备的可靠性分析
• 1、什么是RCM
• 3、RCM分析的输出
• 4、RCM的用途及经济效益
• (二)、RCM的原理和分析过程
• 1、RCM的基本观点
• 2、RCM分析中的7个基本问题
• 3、RCM的分析过程

七、互联网+时代的设备管理：工业4.0

• 1.工业4.0战略体系介绍及意义
• 2.工业4.0”具体能实现什么
• 3.工业4.0”能带来哪些改变？
• 4.工业4.0”能产生多大价值？
• 5.“两化融合”及工业4.0的互通性
• 6.工业4.0对中国企业的启示
• 7.德本质是基于“信息物理系统”实现“智能工厂”
• 8.德国工业4.0对中国企业“两化融合”的启示
• 9.核心是动态配置的生产方式
• 10.关键是信息技术应用
• 11.最终用意是标准化

适合人群

生产和设备管理负责人、厂长、总工程师、部门经理主管、车间工程师、班组长、相关中高层管理人员、精益工程师及TPM推进小组成员等。

师资信息

陆老师，实战派设备管理专家、清华大学特聘教授、中国职业经理人认证实战导师、国务院国资委研究中心特聘专家。
已出版生产管理专著：《制造业6S管理实务》《精益生产实施流程与细化工具》《生产主管七大能力训练》等畅销书多本.
陆老师先后在国际知名企业中担任过设备主管、厂长、生产总监、常务副总、总经理等高级管理职务，从事过设备、生产、行政等管理工作，积累丰富的企业实际管理经验。善于根据企业现状结合自己丰富的生产管理知识和经验解决具体问题，先后为多家世界500强企业及央企、外企、国企、民企等作过管理咨询及培训服务，效果 明显，深受好评。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。