课程定位

面向车间班组、设备、维修及储备干部，用OEE、MTBF、MTTR、PM与LCC连接设备点检、保全职责和全员改善，不承诺设备零故障。

学习收获

• 熟悉TPM意义、方法和技巧。
• 学习TPM实施步骤与流程。
• 分析故障频发、事后处理和OEE偏低问题。
• 理解零故障改善目标及相关预防方法。
• 学习个别改善，探索生产效率提升。

课程模块

一、TPM的定义

• 1、B.M事后保养，Break-down Maintenance
• 2、P．M预防保养，Preventive maintenance
• 3、P.M生产保养，Productive Maintenance
• 4、C.M改良保养，Corrective Maintenance
• 5、M.P保养预防，Maintenance Preventive
• 6、TPM全员生产保养Total Productive Maintenance
• 7、PM预知保养Predictive Maintenance
• 6、设备维修和计划维修的区别与联系

二、TPM活动的八大支柱

• 1、效率化的个别改善活动
• 2、自主保养活动
• 3、建立计划保养体制
• 4、质量保养活动
• 5、MP设计及初期管理活动
• 6、建构教育训练体系
• 7、管理间接部门的效率化
• 8、安全、卫生与环境管理

三、故障损失计算

• 1、故障的分类及损失结构
• ①总表（故障与损失的结构）
• ②故障损失与对策
• ③换模（换线）、调整损失与对策
• ④短暂停机或空转损失与对策
• ⑤速度损失与对策
• ⑥不良或修理损失及对策
• ⑦开机损失及对策
• 2、可靠度与故障对策
• 3、故障对策结构图
• 4、重点设备判定与故障损失衡量
• 5、TPM重点设备判定表
• 6、设备总合效率的构成
• 7、设备损失结构分析图
• 8、练习
• 9、点检与维修计划的时间安排
• 10、连续生产如何进行设备点检
• 11、计划与日常点检的工作安排
• 12、点检责任的划分

四、设备老化现象与原因

• 1、设备老化的三种现象
• 2、设备老化的三种原因与内容、措施
• 3、设备损失的评价方法
• 4、设备管理分析的PM手法

五、维修质量的定量计算及评估考核

• 1、MTBF和MTTR
• 2、OEE的计算
• 3.设备维修点检率和计划维修执行率
• 4.防呆装置、原理和方法
• 5、工业保安评价PSE
• 6、设备生命周期LCC
• 7、目视管理

六、TPM活动的启动

• 1、新TPM的八大支柱
• 2、TPM推进的四个阶段十四个步骤
• 2.1准备引进阶段
• 2.2正式导入阶段
• 2.3推进实施阶段
• 2.4巩固阶段
• 附－、TPM的推进方案
• 3、初期清扫
• 4、TPM推进的基本方针与年度策略展开
• 5、TPM的活动内容
• 6、TPM正式启动
• 6.1举办引入TPM的“誓师大会”
• 6.2推行可能遇到的十个障碍
• 6.3TPM的导入宣传和培训
• 6.4培养员工的问题意识
• 7、TPM推进的组织保证
• 7.1TPM的组织架构图
• 7.2TPM推进的四方管理机制
• 7.3TPM的活动
• 7.4TPM保障体系
• 7.5TPM管理体系
• 7.6TPM作业体系
• 7.7TPM的三级评价体系
• 7.8TPM的方针、计划和目的
• 8、TPM的推进目标－生产力、质量、成本、交货期、健康安全、士气

七、自主保全

• 1、自主保全的定义和意义、流程和内容
• 2、推进自主保全活动的七个步骤
• 3、成功开展自主保全所需要解决的问题
• 4、推行TPM的基础——5S
• 5.通过清扫识别不良与故障并持续改善
• 6、污染源调查和3S确认表
• 6.3用感官进行点检
• 7、自主保全的管理体系
• 7.1运用“六定”法进行点检
• 7.2设备的三级保养要点――XX工位设备点检卡
• 7.3自主保全的六个要点
• 7.4自主保全的评价体系
• 7.5点检 / 问题票执行率
• 7.6点检的三个内容
• 8、自主保全的改善体系
• 8.1运用目视管理进行点检的改善：
• 8.2有效的推进方法：纠错机构的制作
• 8.3自主保全对人员的要求
• 9、TPM活动小组的建设
• 9.1两参一改三结合
• 9.2要以小组的形式进行活动
• 9.3 TPM小组的自主活动和激励机制
• 9.4小组活动的程序
• 9.5小组会议的掌控要领
• 例：TPM小组活动提案表

八、专业保全

• 1、设备运行的三种状态
• 2、消除设备故障的五个着眼点
• 3、突发性故障处理
• 4、专业保全人员的工作内容
• 5、预防保全的运行程序
• 6、如何才能成功地推行预防保全
• 6.1预防保全的关注重点
• 6.2流程式生产线设备的保全难度和对策
• 6.3如何正确进行设备的润滑管理
• 6.4设备润滑的“五定”管理
• 6.5保全的类别与职责划分
• 7、预防保全四个阶段七个步骤的展开
• 8、建立完善的设备故障管理流程
• 9、提高预防保全质量的几个措施
• 10、预防保全管理示例
• 11、设备综合经济指标
• 12、预防保全的管理文件
• 12.1设备保全计划的编制要领
• 12.2制作保全作业基准书－设备维护保养细则
• 12.3预防保全作业指导书
• 12.4点检基准卡
• 13.设备的预测保全

九、个别改善

• 1、个别改善活动的要点
• 1.1个别改善的切入点
• 1.2个别改善的八个步骤
• 1.3非生产设备评估表
• 1.4设备综合效率的计算和分析
• 1.5设备的九大损失
• 2、从OEE看企业的浪费与改善潜力
• 3、PM分析法
• 4、设备故障分析及管理
• 5、4M的16种损失分析
• 6、个别改善活动的要点

十、设备前期管理

• 1、设备前期管理
• 2、前期管理的主要工作内容
• 设备前期管理的工作程序
• 设备选型原则
• 3、LCC(Life Cycle Cost)分析
• 4、设备管理成本

十一、TPM其他活动的展开

• 员工提案活动的开展
• 1.1提案活动的意义
• 1.2对提案活动的认识误区
• 1.3提案获奖的评价标准
• 1.4如何去寻找提案课题
• 1.5提案的范围和来源
• 1.6营造持续变革的氛围
• 2、TPM的教育训练
• 3、安全与卫生改善活动
• 4、间接部门效率化改善活动

适合人群

企业车间主管、生产班组长、设备管理人员、储备干部和维修人员。

师资信息

专家老师
汪锦晖 《生产管理》培训体系金牌训练导师，每年100天以上赴企业内训经验，原康师傅集团生产总监、高级咨询师。
杨颖锐 《生产管理》培训体系金牌训练导师，每年100天以上赴企业内训经验，原丰田汽车生产总监、高级咨询师。
楼晓蓉 《生产管理》培训体系金牌训练导师，每年100天以上赴企业内训经验，生产管理系列课程制作人，高级咨询师，中国企业联合会特聘专家，曾任职于国内某大型公司数年生产培训主管，经验丰富。
陈 鹏 《生产管理》培训体系金牌训练导师，每年100天以上赴企业内训经验，深圳（理光）工业发展公司制造部、改善推进部部长。
杨海军 《生产管理》培训体系金牌训练导师，每年100天以上赴企业内训经验，生产管理系列课程制作人，高级咨询师，中国企业联合会特聘专家，曾担任世界500强企业生产工程师、车间主任等职务。
具体授课师资以当期正式通知为准，上述专家简介不代表共同授课。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。