课程定位

面向制造企业管理层、技术与精益推进人员、设备工程主管和现场骨干，学习单元式生产布局、改善方法与实施步骤。

学习收获

• 理解制造业发展史。
• 认识精益生产模式。
• 识别企业七大浪费及其治理方法。
• 学习单元式生产布局技巧与方法。
• 理解流动和价值的关系。
• 学习单元式生产方式的改善方法。
• 学习推进单元式生产的步骤与要点。

课程特色

• 结合工艺流程分析、ECRS人力成本改善、日常目视化、麦当劳操作手册和折纸游戏等案例与演练。
• 讨论从至表、设施布置、生产线评估、SMED实施六步法，以及5S和全员持续改善。

课程模块

第一讲：精益生产概论

• 第一节：工业发展史
• 1.三次工业革命的演变
• 2.何谓精益？何谓精益生产？
• 3.精益管理起源
• 4.精益模型
• 5.精益生产的二大支柱
• 6.精益生产的核心
• 7.精益的基本特点
• 8.精益生产的五项基本原则
• 第二节：生产模式的演练过程
• 1.古代工匠
• 2.近代欧洲手工作坊
• 3.迪尔伯思工厂生产线
• 4.大规模生产模式
• 5.精益生产模式
• 思考：我们需要精益生产吗？
• 第三节：单元式生产的技术特点
• 1.柔性制造系统（FMS）介绍
• 2.单元制造系统所需5种先进技术
• 单元制造系统所需6种先进管理
• 思考：未来先进制造会有哪些特征？
• 3.单元制造的五种布线方式详解
• 4.单元制造的优/缺点说明
• 5.单元制造的目标
• 6.单元制造的七原则

第二讲：鉴别现场7种浪费及治理方法

• 1.什么是浪费
• 2.何谓浪费
• 3.浪费与价值
• 4.库存浪费及治理方法
• 1)产生的原因
• 2)常见的库存
• 3)消除库存浪费
• 5.过剩生产浪费及治理方法
• 1)常见的加工浪费
• 2)生产过剩的原因
• 3)生产过剩的改善着眼点
• 4)消除加工浪费的思考
• 6.过多过早的浪费及治理方法
• 1)制造过多(过早)的浪费
• 2)产生的原因
• 3)消除制造过多(过早)的浪费的方法
• 7.搬运浪费及治理方法
• 1)搬运浪费
• 2)消除搬运浪费的方法
• 3)案例解析：有什么浪费、如何解决？
• 8.等待浪费及治理方法
• 1)等待浪费
• 2)表现形式
• 3)消除等待浪费
• 9.动作的浪费及治理方法
• 1)动作经济原则下的十二种动作浪费
• 2)发现动作浪费的着眼点
• 3)消除动作浪费
• 4)案例解析
• 10.不良的浪费及治理方法
• 1)不良浪费导致的影响
• 2)消除不良浪费的方法

第三讲：单元式生产与精益布局

• 第一节：生产线布局的基本原则和要素
• 1、统一原则
• 2、最短距离原则
• 3、物流顺畅原则
• 4、立体空间利用原则
• 5、安全满意原则
• 6、灵活机动原则
• 第二节：布置前的准备作业
• 1、布局前准备要素
• a)产能评估
• b)生产线顺流
• c)库存周转评估
• 2、生产线布局类别
• a)定位原则布局
• b)工艺原则布局
• c)产品原则布局
• d)成组技术（单元式）布局
• 3、定位原则布局
• 4、工艺原则布局
• 第三节：生产线布局的形式
• 1、布置类型
• a)一字型布局
• b)S型布局
• c)T型布局
• d)U型布局
• e)O型布局
• 2、布局的评估
• a)顺行率
• b)移动接近率
• c)工艺的同步率
• d)面积利用率
• e)面积损失率
• f)人均生產面積利用率
• 3、生产线的布置要点
• a)能做出标准作业的生产线
• b)没有浪费的物流
• c)信息的流动
• d)少人化的生产线
• e)能够做全数检查的品质保证
• f)安全性
• g)工厂整全局性
• 第三节：生产（厂区）布局的方法
• 1、设施布置的基本问题
• a)要考虑的问题
• b)影响企业经济活动单元构成的因素
• 2、设施布置的基本类型
• a)工艺对象专业化布置
• b)产品对象向专业化布置
• c)成组生产单元
• d)固定布置
• e)混合布置
• 3、工厂总平面布置原则与方法
• a)总平面布置原则
• b)物料运量图法
• 步骤
• a)物料运量表
• b)运量相关线图
• c)计算吞吐量
• d)进行安排
• 4、作业相关图法
• 第四节：车间布置的方法
• 1、车间设备布置技术
• a)布置草图（图）
• b)模板布置
• c)模型布置
• 2、车间平面布置的数学方法——“从至表”试验法
• 步骤：
• 1)根据每一零件的工艺方案绘制出综合工艺路线图；
• 2)根据零件的综合工艺路线图编制零件从至表
• 3)分析从至表；
• 4)作出块状区划图；
• 5)进行不同方案比较；
• 6)作出最终详细方案。
• 3、产品专业化流水生产线
• 1）两种常见类型：
• 工艺加工制造流水生产线(fabrication line)
• 装配流水生产线(assembly line)
• 2）流水生产线的选择考虑
• 3）流水生产线设计步骤
• 步骤1：编制产品流水生产线作业工序操作顺序流程图
• 步骤2：将作业工序进行组合构成若干个工作单元
• 4、混合布置的布置方法
• a)一人多机
• b)成组技术（单元式）布局
• c)固定位置布置
• 第五节：其他设施的布局方法
• 1、仓库布置
• a)原则
• b)技巧
• c)方法
• 2、办公室布置
• a)原则
• b)技巧
• c)方法

第四讲：单元式生产方式的改善技法

• 1.ECRS原则
• 1)动作五要素
• 案例：运用ECRS析则优化人力成本
• 案例：某公司工艺流程分析
• 2.目视化
• 1)目视化的定义
• 2)目视化的目的
• 3)目视化管理识别系统
• 4)推行目视化的方法
• 5)推行目视化的流程
• 案例：日常生活中的目视化
• 3.标准化作业
• 1)效率从哪里来
• 2)麦当劳操作手册
• 3)标准化目的
• 4)什么是SOP
• 案例：有了标准员工就会遵照执行？
• 4.多能工训练
• 互动：折纸游戏的启示
• 1)工作教导的重要性
• 2)多能工培训背景
• 3)多能工培训目的
• 4)工作教导的四要领
• 5.看板拉动
• 1)看板是什么
• 2)看板的功能
• 3)看板设计的形式
• 4)拉动看板
• 5)JIT物料运动的目标
• 案例：拉动式生产看板设计
• 6.快速切换
• 视频：切换速度决定生产效率
• 1)生产现场：时间就是金钱
• 2)传统换模活动存在的问题
• 3)传统换模时间的分配
• 4)切换过程中的时间损失
• 5)两个切换概念
• 6)SMED的实施6步法
• 7.单件流
• 1)小时顺序移动方式
• 2)小时平行移动方式
• 3)小时平行顺序移动方式
• 案例：时间平移的启示

第五讲：单元式生产方式的两大基石

• 1、彻底的5S
• 案例：为什么擦不好桌子的启示
• 案例：为什么越简单越难以坚持
• 1)真正的5S是什么？
• 2)5S的核心是哪个“S”？
• 3)5S与员工习性的关系？
• 思考：日本5S的内涵
• 2、全员参与的持续改善活动
• 案例：持续改进为什么难持续？
• 1)何谓持续改进？
• 2)持续改进的方法和模式
• 3)推行持续改进的措施和要点

第六讲：导入单元式生产方式的八步骤

• 第一节：单元式生产方式推进的步骤
• 1、了解现状
• 2、消除现场浪费
• 3、工程再编制
• 4、生产线单元优化
• 5、单元消除浪费
• 6、单元工程再编制
• 7、改善实施
• 8、阶段验证
• 第二节：单元式生产方式推进成功的四大要诀
• 1、领导的支持
• 2、以效益为核心
• 3、全员的参与
• 4、持续改进
• 第三节：智能制造模式解读
• 课程总结：提问、答疑

适合人群

各企事业单位董事长、总经理、董事、副总、总监等高级管理人员；各企业制造技术部、精益革新部、IE推进部、设备部、工程部主管/经理/总监；现场改善主管、班组长和骨干人员。

师资信息

段富辉老师，具有25年工厂生产管理实践经验，曾任富士康科技集团精益管理研究院副院长。 10年富士康管理实战经验 8年企业第一线咨询辅导经历 中国HR3000强专业评委 中国才富杂志特约撰稿人 河南电视台《职场传奇》栏目特聘顾问 深圳市台商协会首席精细化管理培训师 国际社会责任组织（SA8000系统）中国广东审核小组审核专家 200余家各类企业管理改善主导，1000余次现场巡视，1600余场内部培训课程 曾任：富士康科技集团 （郑州园区）副总经理 曾任：富士康IE学院 副院长 曾任：意大利德龙建伍集团 （东莞厂）厂长 实战经验： 主导富士康九大管控系统建立：供应链建立、生管系统建立、物管系统建立、品管系统建立、经管系统建立、绩效系统建立、E化系统建立等。 主导富士康东莞工厂生产管理部工作：成立GPEG事业部专案，年机箱出货量从3000万台到4900万台。人均制造成本从37.1元/台降低到29.8元/台。主导涂装线改善，喷涂线从4.3分钟/台的喷涂速度降低到2.7分钟/台的喷涂速度。 主导富士康郑州手机产业园区建设：园区建设从设计10个月的建筑周期，实际只需6个月即投产。从iphone4打样、试产到量产，从日量产2.5万台/日，到日产量3万、5万、10万、15万、25万、到35万台/日的产能拉升过程。从iphone4S、iphone5、iphone5S的打样、试产、量产全过程。 主导富士康在河南周边地区连续开建五个配套生产工厂的建设：从原计划15万人工的年用工量，增涨到50万人工的年用工量，将原计划园区建设10个月的建筑周期缩短为61天（从红线画地到投产只需61天），完成相关建设与投产工作。 带领富士康IE学院100余位精英团队：主导近500家供应商，每家企业6-8个月的内部管理咨询和辅导，企业的人均产能提升1.5-3倍；成本降低10%-25%；利润上升15%以上；准交率从不到30%提升到85%-95%以上；人均劳效普遍提升15%；库存物料呆滞从20%降低到1.5%以下。 主讲课程： 生产管理类： 《中国式精益生产》、《现代工厂如何实现工业4.0》、《精细化PMC管理》 《工厂细节管理的18个手段(1D)》、《安全精细化管理》、《精细化成本管理》 《精细化品质管理(1D)》、《工厂细节管理》 精细化管理类： 《向制造帝国学习工匠精神》、《中国式精益管理》、《全员精细化管理》 《领导管人流程管事》、《精细化全员执行系统打造(1D)》、《精细化绩效管理(1D)》 《电力行业精细化管理》、《烟草行业精细化管理》 具体授课安排以当期正式通知为准。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。