课程定位

面向各层级主管、经营者与生产现场管理人员，结合IE方法、案例和演练，学习效率、质量、成本及现场改善中的系统分析。

学习收获

• 学习现场诊断、分析步骤与生产浪费成因，理解减少浪费的途径。
• 学习缩短生产周期及优化时间与费用的思路。
• 从车间布置、工艺流程、动作分析和作业研究中寻找改善空间。
• 学习生产管理方法，细化计划并强化调度与指挥。
• 学习现场、质量、库存和成本管理，联系精益生产实践。
• 学习质量改进与QCC活动，建立预防问题和零缺陷管理意识。
• 开展创造性与系统性思考，探索技术和管理改善。

课程特色

• 六招分别联系环境、五五分析、人机、动作、流程及快速换模，辅以价值流程、生产线平衡与案例研讨。
• 以背光板企业三个月内换模2小时降到20分钟、台资企业一年OEE由52%到90%等历史案例讨论改善方法。
• 覆盖6S、5WHY、5W1H、8D、ECRS、SMED、TOC与OEE，联系现场人员、设备、物料、质量和安全管理。

课程模块

破冰、企业目前的困扰？

• ※ 您的企业有没有遇到这样的问题?
• &、生产反应速度慢!
• &、产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人!
• &、动态管理难以实现!
• &、产品不断降价,成本难以同样快速的降下来!
• &、想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显!

序言:

• 1,识别与消除一切浪费、提升效率
• 现场改善的有力武器
• 把改善 做到极致就是精益生产
• 增值与非增值活动
• 现场八大浪费
• 改善追求零浪费
• 约束资源与非约束资源
• 从哪里着手
• 案例：日、美企业改善运用与发展
• 案例讨论：成本降低10%与利润增长一倍的关系及适用条件。
• ■案例：价值流程案例分析
• 2,现场改善的意识与思路
• 1）成本和效率意识
• 2）问题和改革意识
• 3）工作简化和标准化意识
• 4）全局和整体化意识
• 5）复杂问题简单化意识
• 6）“5现”主义意识
• 7）以人为本的意识

第一招 生产要改变—环境是关键

• 现场环境变一变 现场管理系统的铁三角－三大因素
• ◇ 人、物、场所的最佳结合
• ◇ 生理曲线和物体摆放的奥妙
• ◇ 定置管理的实施－6S活动
• ◇ 定置管理的实施技巧
• ◇ 定置管理的类型和设计原则
• ◇ 定置管理的有力武器－红牌作战
• ◇ 定点摄影的作用
• ◇ 定置管理好
• ◇ 定置管理的案例、图片
• 目视管理看一看！
• ◇ 目视化的改善措施－如何使问题一目了然
• ◇ 目视化的标识方法
• ◇ 设备的目视管理
• ◇ 模具、工装夹具的目视管理
• ◇ 物料的目视管理
• ◇ 品质的目视管理
• ◇ 作业的目视管理
• ◇ 安全的目视管理

第二招 打破沙锅问到底---五五分析法

• ◇ 你看到了问题在哪里？
• ◇ 生产现场的八大浪费
• ◇ 生产现场常见问题
• ◇ 现场诊断的内容和重点
• ◇ 分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H”
• ◇ 生产的问题的可能原因
• ◇ 生产问题的根本原因
• ◇ 如何透过现象看清生产问题的本质？
• ◇ 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法
• ◇ 六大因素－人、机、料、法、环、检的控制
• ◇ 生产主管在质量控制中的职责
• ◇ 急性质量故障和慢性质量故障
• ◇ 连问五个为什么
• ◇ 关上窗帘的故事
• 问题根源改一改！
• ◇ 质量改进的八个步骤
• ◇ 8D工作法－八项纪律和制度
• ◇ 现场改善 的金科玉律

第三招 生产要有效,平衡是头炮----人机分析法

• 生产布置
• 车间布置的基本形式
• 布置分析和改善
• 工作单元的柔性设计
• 单元制生产模式
• 搬运分析和原则
• 影响搬运的因素，搬运路径分析
• 改善搬运方式的着眼点
• 搬运工具设计与选择
• 工厂内部物流改善
• 生产线平衡（演练：生产线平衡）
• 全员生产性维护（TPM）
• 快速切换---切换改善
• 人机联合分析－人机效率提一提！
• ◇ 人机工程挤出时间和效益
• ◇ 现场改善的目的
• ◇ 生产线改善的实例和动画
• ◇ 关键路线缩 时间费用省
• 案例研讨

第四招 看你行不行,动作要标准----动作改善法

• 时间分析基础---经济动作
• 分析动作分析
• 动作分析的目的与改善顺序
• 动素分析
• 动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
• 12种动作浪费
• 时间研究与生产线平衡
• 时间研究目的与方法
• 秒表，记录表，流程分解原则
• 标准工时结构与测时计时方法
• 标准工时制订
• 实际时间与标准时间的差异补正
• 标准工时的意义
• PTS,综合数据等
• 宽放设定
• 案例分析

第五招 生产顺不顺,流程整一整

• 流程分析
• 流程分析概述
• 流程分析记号
• 流程分析的步骤
• 流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化
• 工艺流程分析案例
• 改善四原则ECRS
• 分析六大步骤
• 搬运大有文章可做－搬运时空压一压！
• ◇ 物料搬运优化的原则和方法
• ◇ 合理化搬运关键路线缩一缩！
• ◇ 生产管理的瑰宝－关键路线法
• ◇ 生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考
• ◇ 有差异就有办法
• ◇ 找出关键路线与改善推进
• ◇ 关键路线的优化案例

第六招 快速换模、换线，与生产线、设备效率评价

• ◇多种少量下SMED的产生
• ◇快速换线、换模的四个原则
• ◇快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
• ◇换线、换模活动过程中的典型浪费分析
• ■某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
• ◇如何运用TOC破解生产制程瓶颈
• ◇生产线作业效率、运转效率与综合效率
• ■某电子企业生产线综合效率展示分析
• ◇设备综合效率（OEE）计算方法
• ■某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90%
• ◇生产停线异常分析与改善
• ◇工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

适合人群

基层主管，中阶主管，高阶主管，经营者，生产管理人员，现场管理人员

师资信息

拟邀康建平老师，具体师资与授课安排以当期正式通知为准。康老师曾在外资企业任品质主管、生产主管，具有管理策划和现场管理实务经验，曾培训辅导200多家企业、累计培训5万人次，具有8年讲师经历。具有企业咨询师、企管顾问经历，为企业设计《现场管理与改善实务》课程，擅长企业现场、生产与品质管理，结合案例、互动、研讨和演练开展教学。 曾服务企业： 中国海洋石油、青岛海尔、百威啤酒、三星电子、LG电脑、飞利浦、华硕电脑、华宇电脑、NEC、上海松下、雅马哈音响、联建科技、上海林肯、NEC、日立光电、丰田汽车、泰金宝、友达光电、中芯国际、立邦涂料、YKK、江铃汽车、东风朝柴、常州生产力中心、上海BOBDOG、通用模具、川奇光电、东佳光电、富士通天、罗杰斯、、无锡强茂、翔国电脑、妙林钢绳、敬朋电子、千代达、正文、瑞仪光电、九豪、YKK、日本靖能、合茂电子、中怡科技、金莱克、峻岭电子、江铃汽车秦川电器、华利达、日立显示器、昆山越峰电子、江铃秦川电器、美日薄膜、明志、威泰能源、百稼科技、丰顺喷漆、盖茨优霓塔、昆山富士和、昆山永业、昆山富山、世开进电子、日立光电、力奥特维斯、嘉彰电子、扬州可瑞儿、工芸冲压、首邦电子、板硝子、ADO、中川电子、铁姆肯恩斯克、根茂电子、高创电子、航空电子等……… 主讲课程：生产管理//品质管理/QCD专案改善/8D问题分析与解决/(IE)工业工程/消除浪费/团队管理/现场管理与改善实务/班组长/中层干部培训等。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。