课程定位

面向制造工厂运营、ME/IE、生产工程和现场改善岗位，以生产系统与标准工时实际问题开展工作坊训练。

学习收获

• 通过标杆企业实例了解生产系统IE改善目标与企业特性要求。
• 了解工业工程运营目标及改善方向和策略。
• 学习运用价值流三层次方法发现和改善现场问题。
• 了解制造业效率改善目标及创新解决方案。
• 通过分组工作坊梳理现场瓶颈、改善优先级和关联性。
• 学习运用标准工时管控制造成本。
• 通过实战练习理解生产系统改善与IE工具的运用。
• 结合不同行业现场方案，学习标准工时在生产系统改善中的应用。
• 学习柔性设计、生产线平衡、IE七大手法、PFMEA、SOC五步法、PFES及工位布局四步法。
• 练习标准工时测定计算、颗粒度、标准动作定义、人工成本管控及UPPH改善。

课程特色

• 结合引导性目标、格力价值流、电器行业改进、柔性敏捷产线、化工灌装换型和东本冲压5S等真实案例。
• 以行动工作坊和沙盘模拟，将问题发现、系统规划、工具方案与标准工时应用衔接。

课程模块

第一部分：IE工业工程创新生产系统改善

• Z1：认识差距—我们为什么需要IE改善
• ·案例研讨：从SGM的10年ME/IE高速发展看工厂需要什么样的生产现场系统改善
• ·视频解析：数制智造时代的企业现场管理
• ·从工厂的盈利模式必然转型深入了解速度与成本的改善重要性
• ·影响速度与成本的主因解析及其工业工程改善路径图
• ·数智技术助力工业工程技术应用的持续改善的不断创新与解决方案突破
• （重点关注之前人力不可作为的改善）
• 视频解析：CPS信息物理系统助力生产系统工业工程创新解决方案的落地
• Z2：认识IE改善—我们如何做好改善
• ·现场IE持续改善推行思路的对比性优势分析—日式浪费点改善与美式价值流改善
• ·现场IE持续改善推行的步骤与方式图解
• ·IE持续改善推行中成败的关键点与重难点（民营电器行业案例分享）
• ·CIP推行如何实现全员参与并不断改进（美资电子企业文化分享）
• ·改善项目推行实战案例分享（知名电梯公司）
• Z3：认识IE改善者—我们是否可以持续创新改善
• ·企业的坚实底盘----现场持续性改善组织（CIP）
• ·工厂改善目标的分解与改善者关键任务模型
• ·持续改善需要什么样的沃土—创新改善组织体系设计（以IE为核心视角设计）
• 案例分享：某民企结合引导性改善目标定义与项目激励实现5年工艺部门创新型改善组织

第二部分 生产系统IE改善规划（发现问题与系统规划改善的能力）

• ·现场的改善目标---速度与成本
• ·影响目标实现的两大效率的六大损耗全景图解析
• ·系统式改善核心规划工具--价值流图分析
• --系统介绍价值流图三大流的组成
• --精益价值流三层次读图法（寻找改善点并确定改善关联性与优先级）
• --价值流图的绘制（8步法）
• 案例分析：格力电器的生产价值流图
• --价值流图相关数据的获取与计算（TPCT/TT/DATABOX/增值比等）
• --价值流改进的考虑方向与工具选择
• --价值流改善项目管理
• 案例分享：某电器行业的价值流改进项目汇报
• 课后分组实战输出：当前价值流图/爆炸图;改善项目与改善目标；分阶段行动计划；改善工具的选择

第三部分：IE创新改善工具与解决方案应用（沙盘模拟：改善与解决问题的能力）

• ·R1:生产效率的改善循环（工业工程在过程流的应用）
• --T/T客户节拍的确定与生产节拍提升
• --生产线平衡与柔性化生产线设计
• --IE工作改善ECRS在作业效率改善中不同运用
• --IE防错法实现生产效率改善与质量稳定平衡
• --IE联合作业分析与人机动改法实现真正意义的标准化作业
• --SMED在实现设备效率提升的同时助力人机产线柔性化
• 案例分享：某知名民企的柔性化敏捷生产线的改善项目助力小批量多批次的客户需求
• 案例分享：某精细化工行业罐装线的快速换型改善项目
• 第一轮实战输出：样板作业流程的柔性化标准产线设计（包括产能定义/工序设计/工序节拍/三速柔性/作业平衡/等）
• ·R2:生产支持系统沟通效率的改善（工业工程在信息流与物流的创新性应用）
• --信息动态可视化助力小批多次工步级生产计划的实现
• 案例分享：东本冲压车间5S动态可视化实施4步法演绎
• --生产物流JIT同步配送改善的总体思考与四大核心基础
• --产线物流规划与生产区域布局优化
• PFES工位物料需求
• 零件运输路径/配送频次/配送方式等设定
• 确定所需人机资源
• 视频案例分享：台达电子与西门子电器的同步物流解决方案

第四部分：标准工时在生产效率改善中的应用与解决方案（沙盘模拟）

• ·R3:标准工时应用助力柔性标准化产线（标准工时的应用场景）
• 标准工时价值概论
• 从效率与成本看动作研究与时间研究
• 标准工时定义
• 标准工时范围与工作条件
• 作业方法与作业者及其速度（含机器人）
• 标准工时的结构与计算公式
• 标准工时应用与系统循环解决方案
• 客户需求TT>工时定额CT的设计依据
• 柔性生产线设计
• 在确立作业方法后计算标准时间
• 标准工时测定要素与测算方法
• 依生产线节拍评估需要的生产线/工作站/机台/辅助资源等数量
• 人机配合/人员负荷的计算
• 生产线平衡的计算与工作方法的改善
• 标准化作业与作业者训练标准
• 多技能员工培养计划与生产计划进度安排
• 人工工时成本计算与综合成本管控法（标准成本收益模型）
• 视频分享：虚拟仿真在人机工程与标准工时应用方面的创新解决方案
• 第二轮实战输出：样板工位的SOP双标管理与傻瓜化设计（标准化与IE防错法的结合性应用）
• （包括工时要素测定表/SOP标准化作业表/PFES/标准化工位布局图等）

适合人群

生产企业中制造工厂运营、制造工程ME/IE、生产工程师、现场改善人员等。

师资信息

拟邀刘老师，具体师资以当期正式通知为准。 精益生产、质量管理高级培训师、咨询师 曾在美国通用汽车、韩国大宇等公司接受精益生产及项目管理方面的培训。 刘老师曾任职于世界500强汽车零部件公司德尔福精益供应商高级咨询顾问；曾任职于世界500强上海通用汽车生产经理，同时作为精益供应商顾问主导推行供应商的精益持续改善活动；曾任职美国实用动力德国公司，担任LEAN培训师项目进行分组改进，具有十年以上的供应商质量持续改善、精益生产实战经验。 刘老师擅长质量管理系列（供应商管理系统、成本分析、五大工具、现场质量控制、质量问题解决思路及方法、QFD等）；精益生产（含价值流分析，拉动系统，快速换型，精益生产线设计、防错技术、库存优化、精益指标等）等相关领域的培训与咨询。 刘老师为众多知名企业提供过相关培训及咨询服务，其中包括：联合电子、天合汽车、伊顿动力、江阴模塑、小糸车灯、PPG、亿光电子、常州安费诺、永乐普利茅斯、太仓科洛普汽车线束、宝马汽车弹簧、宁波托普、万向钱江、LS线束、常州哈普瑞尔、维用精密铸造、青岛海力、海太精密仪器、福耀玻璃、镇江阿雷蒙、埃迈诺冠气动、昆山隆昌、厦门海拉汽车电子、台松电子等。中信国安盟固利动力科技、中集华骏车辆、资生堂丽源化妆品、内蒙古牧泉元兴饲料、飞鹤乳业、通用半导体、威乐（中国）水泵、中信国安盟固利动力科技、奥普拉（天津）塑料制品、奥瑞金包装股份、中船工业、武汉东风本田、北汽李尔、东风康明斯、联合电子、津亚电子、中信固安、德尔格安全设备、颇尔过滤器、天合汽车、伊顿动力、中集车辆、珠海格力、江阴模塑、康明斯燃油、威乐水泵、奥普拉、伊利集团、首农艾莱发喜食品、飞鹤乳业、资生堂、PPG、凯米拉化学、嘉林药业、阿奇夏米尔工业、安德烈斯蒂尔动力工具、新伟祥、亿光电子、特赛亚、康士伯、奥瑞金、常州安费诺、永乐普利茅斯、太仓科洛普汽车线束、宝马汽车弹簧、日正弹簧、宁波托普、万向钱江、LS线束、常州哈普瑞尔、维用精密铸造、青岛海力、海太精密仪器、福耀玻璃、镇江阿雷蒙、埃迈诺冠气动、昆山隆昌、厦门海拉汽车电子、中信固安、通用半导体、台松电子、南京胡连电子、莱姆电子、元六鸿远电子、美的威灵、莱尔德电子等数百家知名企业。 刘老师是实战派老师，实施现场改善项目的经验丰富，讲授深入浅出，实战性强，项目案例丰富。善于针对不同层次的学员进行启发，并结合学员的实际案例进行讲解，深受学员好评。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。