课程定位

以小批量多品种生产的效率品质问题为背景，逐项讨论IE七大手法、图表符号、计算指标和实施步骤，从现状把握到方案评价与标准化建立改善思路。

学习收获

• 学习工业工程的基本方法。
• 掌握IE方法的应用技巧。
• 了解IE在企业中的推进方法。

课程特色

• 结合屏蔽盒工序分析、价值流程图、DV动作分析和时间测定等例题，联系FMEA、QCFC与改善方案标准化。
• 通过小组讨论和实战演练，讨论布局、流程、动作、产线平衡及成本核算。

课程模块

第一章 工业工程(IE)概述

• 1.工业工程（IE）的定义
• 2.工业工程的来历
• 3.常用的IE方法：布局分析、流程分析、价值流分析、动作分析、时间分析
• 4.IE的七大手法：流程法、人机法、动改法、双手法、防错法、抽查法、五五法
• 5.IE的灵魂：找更好的方法
• 6.IE的精神：尊重人、尊重物、尊重资源、尊重事实
• 7.IE的生命：持续改善

第二章 布局分析

• 1.缩短生产物流时间的指标：材料回转率、制造周期LeadTime、成品回转率
• 2.布局变更(分析)的目的：生产规模变更、新产品新设备导入、生产方式变更、减少内部物流
• 3.常见的布局方式：集约式布局、流程性布局、固定式布局、混合布局
• 4.柔性的生产布局：混合生产、固定+变动、Cell生产、小推车式生产、一人完结式生产
• 5.布局的经济性原则：相邻原则、充分利用立体空间、统一原则、最短距离原则、物流顺畅原则、减少存货原则、信息流动原则、安全原则、灵活机动原则、环境与美观原则
• 6.布局的评价指标：直通率、移动接近率、面积利用率

第三章 流程分析

• 1.流程分析概述
• 1）流程分析的定义
• 2）流程分析的种类：产品工艺分析；作业流程分析；联合作业分析；业务流程分析
• 3）流程分析的手法；ECRSC原则；55法
• 2.产品工艺流程分析
• 1）产品工艺的定义、目的、作用
• 2）产品工艺分析的符号（加工、搬运、检查、停滞）
• 3）产品工艺分析的实施步骤
• A.现状把握
• B.绘制工序分析表（例：屏蔽盒的工序分析表）
• C.制定改善方案（重点分析内容）
• 加工：瓶颈、员工技能、设备能力、合并
• 搬运：改善布局、短缩距离、减少次数、搬运设备
• 检查：取消项目、减少次数、改善方法、短缩时间
• 等待：合理计划、减少批量
• D.绘制理想的流程图
• E.改善方案的实施
• F.实施后的效果评估
• G.实施方案予以标准化
• 4）产品工艺分析的发展：实效模式及后果分析（FMEA）；保证工序一览表（QCFC）
• 3.作业流程分析
• 1）作业流程分析的定义、目的、作用
• 2）作业流程分析的符号（作业、搬运、检查、等待）
• 3）作业流程分析的实施步骤（同产品工艺流程分析）
• 4.联合作业分析
• 1）联合作业分析的定义、目的、作用
• 2）联合作业分析的步骤
• 3）联合作业分析改善案例
• 5.业务流程分析
• 1）业务流程分析的定义、目的、作用
• 2）业务流程分析的符号
• 3）业务流程分析步骤
• 4）改善的出发点
• A.账本、表单的必要性，可否可以简化与合并（ECRS）
• B.制作账本、表单的效率是否可以提高
• C.搬运、信息传递可否改善

第四章 价值流程分析

• 1.VSM的起源与特性
• 1）根据活动类型分：实物流、信息流、资金流；增值活动、浪费活动
• 2）衡量价值流的关键指标：LT、CT、VA、TT（价值流程核心指标示意图）
• 3）价值流程图的构成要素：实物流、信息流、时间、结论、课题
• 2.VSM图的符号与案例图
• 3.VSM图的编制
• 1）选择对象产品（从金额、数量、LT几方面考虑）
• 2）现状VSM图的编制
• 3）课题抽出
• 5W2H和ECRSC结合起来考虑
• 生产指令系统（信息）、材料、生产（设备、半成品）、质量控制、出库
• 材料价格、制造原价、销售价格
• 4）编制改善计划与实施
• 5）标准化与水平展开

第五章 动作分析

• 1.动作经济原则概述
• 省工原则，有效安排作业动作，提高作业效率：①减少动作数量；②追求动作平衡；③缩短动作移动距离；④使动作保持轻松自然的节奏
• 2.动作经济原则（一）：肢体使用原则
• 1）双手同时开始并同时结束动作
• 2）双手的动作应对称反向进行
• 3）最低等级动作进行：①手指；②手腕；③肘部；④肩部；⑤腰部；⑥走动
• 4）动作姿势稳定
• 5）连续圆滑的曲线动作
• 6）利用物理的惯性
• 7）降低动作注意力
• 8）有节奏的动作
• 3.动作经济原则（二）：作业配置原则
• 1）材料、工装的三定（定点、定容、定量）
• 2）材料、工装在小臂范围内（低等级动作）
• 3）简化材料工装取放
• 4）物品移动以水平为佳（重物滚动）
• 5）利用自重进行物品在工序间移动
• 6）作业高度合时
• 7）满足照明条件
• 4.动作经济原则（三）：工装夹具设计原则
• 1）利用夹具固定解放双手
• 2）使用专用工具
• 3）合并多种工装为一种
• 4）提高工具的便利性减少疲劳：①手柄；②和人体动作协调
• 5）机械操作动作相对安定化且操作流程化：①操作位置相对集中；②减少人的监控和辅助；③开关位置和下工序兼顾；④工件自动脱落；⑤小型化；⑥便于作业准备
• 5.DV分析法
• 1）同时可以进行动作分析
• 2）对复杂的作业或联合工程进行更从容准确的分析
• 3）作业场景可以再现,有助于问题的发现与改善
• 4）可以运用到教育训练方面
• 6.防呆法
• 1）具体防呆法：不需要注意力（即使人为疏忽也不会发生错误的构造）；不需要经验和直觉（感官）；不需要专门知识与高度的技能
• 2）应用原理：①保险原理；②自动原理；③相符原理；④顺序原理；⑤隔离原理；⑥层别原理；⑦警告原理；⑧缓和原理

第六章 时间分析

• 1.标准作业时间
• 1）标准作业时间=净作业时间+余裕时间+附带作业时间+修理时间+顶岗时间
• 2）余裕时间：作业余裕+生理余裕+疲劳余裕
• 3）标准时间的作用：进行作业标准书的分割；计算生产效率(倍率)；效率改善的依据；生产成本核算
• 4）PTS法（Predetermined Time Standards）
• 5）MODAPTS法
• 2.DTS时间测定法
• 3.工作抽样法
• 4.流水线平衡度分析
• 1）作业指导书；2）生产节拍（CT）；3）工序分割的原则；4）生产平衡度的计算；5）生产平衡度改善方法；6）生产效率的计算；7）人员的配置
• 5.成本的累积过程：（直接材料+直接劳务+直接经费）+间接制造费）+一般管理费+销售费）+利润

第七章 工业工程（IE）的推行

• 1.IE的四大职能：现场工程，价值工程，绩效管理，经营管理
• 2.IE推行的重点工作
• 1）5S目视化的推进
• 2）合理设计、调整、改进布局
• 3）生产线及生产方式的设计及改进
• 4）产品工艺、作业流程及业务流程的设计与改进
• 5）作业动作的分析与改进
• 6）瓶颈工程与产线平衡率的改进
• 7）换线、换模时间的缩短
• 8）提高仓储空间利用率、减少在库、提高效率
• 9）制定标准工时与核算人员定额
• 10）进行人员效率与制造成本的评估与核算
• 11）进行产能评估、合理调配资源
• 3.IE工程师的素养：热情、创新、执着、合作
• 4.IE知识的培训
• 5.合理化建议及改善提案制度的推行

师资信息

李老师为高级顾问、日本精益管理实战资深顾问及生产管理与革新专家，具有高级项目管理师资格背景，桂林电子科技大学本科毕业，并有中山大学EMBA工商管理学习经历。拥有21年世界500强企业生产管理经验，曾在日资柯尼卡美能达集团从技术员、科长成长至生产部经理及高级经理，业务涉及设备维修、品质改善、生产管理及工厂改革运营，产品覆盖精密马达打印头、碳粉盒感光鼓及各类打印复印印刷设备，管理过超过2000人的组织。主讲生产革新、精益生产、IE现场改善、5S、TPM、仓储物流、数字制造与目视化管理，教学结合小组讨论与演练。以上为专业历史背景，具体当期师资安排以正式通知为准。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。