课程定位

面向制造业中高层及生产人员，结合精益系统和大众新能源智造访学主题，学习效率指标、损失分析与生产系统构建。实际参访接待、地点、日程及准入条件需在报名前确认，以当期正式通知为准。

学习收获

• 结合生产场景、案例和工具表单，学习精益体系与改善技能，理解生产管理、成本绩效和价值创造的联系。

课程特色

• 结合美的T+3、产线布局、安灯系统等案例，安排VSM、OPE/OEE计算及现场互动。
• 精益改善的零浪费、零故障及零事故等为管理目标主题，不构成实际安全或经营结果保证；具体方案须结合现场条件和专业评估。

课程模块

第一讲 全面认识：精益生产

• 一、精益生产概述
• 1. “精益”释义
• 2．精益生产定义
• 3．精益生产起源
• 二、精益运营管理
• 1．精益=老婆【Lean Production & Lao Po】：运营管理，精益如同老婆相伴，不是可有可无
• 2. 精益与经营
• 1）以客户为中心，为客户创造价值
• 2）以获利为目的，为投资人创造价值
• 3）以奋斗者为本，员工价值实现
• 3. 精益与工厂
• 1）场地（坪效）：每平方米的产出/产值
• 2）时间（ L.T ）：生产周期时长
• 3）资金（钱效）：库存周转率/现金周转率
• 4）人员（人效）：人员整体生产效率/OPE
• 5）材料（料效）：原材料利用率
• 6）设备（机效）：设备整体生产效率/OEE
• 4. 精益与卓越运营管理系统
• 课堂讨论：您心目中的精益管理如何做？为什么说精益管理无处不在？
• 三、精益生产五大原则
• 1．价值
• 2．价值流
• 3．流动
• 4．拉动
• 5．尽善尽美
• 案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？
• 四、VSM价值流管理
• 1．工厂价值的实现过程
• 1）企业存在的目的
• 2）企业赚钱的三大层次
• 2．VSM价值流分析
• 1）增值作业
• 2）辅助作业
• 3）纯粹浪费
• 3．工厂的运作本质是价值的流动
• 4．VSM价值流程图（改善前）示例分析
• 5．VSM价值流改善方法论
• 6．VSM价值流程图（改善后）示例分析
• 7．VSM价值流改善可产生的效果
• 现场互动：了解丰田VSM价值流增值比、丰田赢利的基础，讨论如何提效降本？
• 五、精益生产在少量多样生产方式下的应用
• 1．生产模式发展
• 1）大量生产
• 2）精益生产
• 3）智能制造
• 2．少量多样产品实施精益生产方法分析
• 1）生产线概述
• 2）产品驱动
• 3）产品PQPR分析
• 3．少量多样生产方式建立精益生产的原则
• 1）人力生产的生产线模式
• 2）设备生产的生产线模式
• 现场互动：贵公司属于何种生产方式？制造竞争力如何？如何构建精益生产模式？
• 六、企业推进精益生产可产生的效果
• 1. 减少生产周期时间L.T
• 2. 减少库存WIP
• 3. 提高生产效率OPE/OEE
• 4. 提升产品良率FPY
• 5. 降低损耗率
• 6. 提升安全指数
• 7. 提升场地单位面积产出
• 8．降低制造成本费用
• 案例分析：美的集团推行T+3 ，减少生产周期时间，实例分享
• 9．推进精益生产的终极目标
• 1）换线“零”工时
• 2）物料“零”库存
• 3）成本“零”浪费
• 4）品质“零”不良
• 5）设备“零”故障
• 6）物流“零”停滞
• 7）安全“零”事故
• 案例分析：通过精益物料布局改善，降低物料在制品WIP与生产周期时间L.T，实例分享

第二讲 效率至尊：工厂整体生产效率提升

• 一、生产效率概述
• 1．效率概述
• 2. 生产效率定义
• 3. 生产效率及相关指标的公式计算与换算
• 1）OPE（OEE）=产出工时／可用工时
• 2）产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
• 3）可用工时=可用时间x可用人数
• 4）平衡率=单位产品标准时间／（瓶颈时间x人数）
• 5）操作效率=产出良品数／设定产能
• 6）稼动率=投入工时／可用工时
• 7）设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间
• 8）产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率
• 9）总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失
• 10）平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能
• 11）操作损失=总损失工时-平衡损失－稼动损失
• 12）稼动损失=未稼动时间x人数。
• 13）投入时间＝可用时间-未稼动时间
• 14）未稼动时间＝标准换线时间＋未开线时间
• 15）投入工时＝投入时间x投入人数
• 3. 工厂两大重要生产效率
• 1）OPE：工厂整体人员生产效率
• 2）OEE：工厂整体设备生产效率
• 4. 工厂效率提升思维导图
• 二、OPE概述（工厂整体人员生产效率）
• 1. OPE解读：
• 1）OPE定义：
• 2）有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时。
• 3）人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长，
• 2. OPE时间架构
• 1）停线损失：稼动效率
• 2）效率损失：作业效率
• 3）不良损失：良率
• 3. OPE的计算：
• 例题分析：车间整体人员生产效率（OPE）计算
• 三、OEE概述（工厂整体设备生产效率）
• 1. OEE解读：
• 1）OEE定义:
• 2）有效工时：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间。
• 3）设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间。
• 3．稼动时间的设定
• 1）设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕7天*24小时*设备数
• 2）以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数
• 3）人机结合的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数
• 4. OEE时间架构
• 1）计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间
• 2）非计划停机损失：时间稼动率
• 3）速度损失：性能稼动率
• 4）不良损失：良率
• 5. OEE的计算：OEE
• 6. OEE演算
• 例题讲解：OEE演算试题分析，OEE 计算
• 7．世界级OEE标准85%
• 1）时间稼动率90%
• 2）性能稼动率95%
• 3）产品良率：99.9%
• 试题计算：现场学员练习计算工厂整体设备生产效率，结合世界级OEE标准提出改善先后顺序
• 现场互动：结合学员生产场景实际，脑力激荡，分析如何提升设备OEE？

第三讲 卓越运营：精益生产系统构建

• 一、精益生产管理体系
• 1. 精益生产的“三化”
• 1）准时化：杜绝过量生产的浪费，库存是万恶之首
• 2）自働化：安灯系统，品质内建，质量保障机制
• 3）少人化：CELL线、多能工、物流水蜘蛛与自动化等
• 2．精益化的基础：6S、标准化作业、提案改善等
• 3．精益生产与全流程价值流管理
• 案例分析：车间产线布局规划，一个流、连线改善
• 二、JIT准时化生产
• 1．JIT概念
• 2．JIT基本思想简介
• 3．JIT应用解读
• 4．传统生产方式问题
• 5．JIT生产方式应用效果
• 6．实行JIT的必备条件
• 7．如何达成JIT生产
• 8．JIT准时化生产与制程异常改善管理机制
• 表单分享：制程异常闭环处理机制，开出《PDCS制程异常联络单》
• 三、自働化
• 1．自働化的本质：质量保障机制
• 2．安灯系统
• 3．三现主义
• 4．现场办公
• 案例分析：微波炉装配生产线构建安灯系统，实施产线“自働化”案例分享
• 四、精益生产降本增效
• 1. 精益生产的目的：是消除一切浪费，获取最大利润
• 2．“四新技术”创新颠覆：降低产品材料成本、作业标准时间
• 3. 工厂十大浪费消除
• 1）等待浪费
• 2）搬运浪费
• 3）库存浪费
• 4）不良浪费
• 5）过量生产的浪费
• 6）过剩加工的浪费
• 7）动作的浪费
• 8）管理的浪费
• 9）原材料利用率的浪费
• 10）人未尽其才的浪费
• 案例分析：使用胶带替代胶液热压溢胶改善案例分享
• 案例分析：动作经济原则双手反向对称应用案例分享
• 4．消除“非生产现场新七大浪费”
• 1）过程失控
• 2）价值度低
• 3）无的放矢
• 4）墨守成规
• 5）组织内耗
• 6）官僚主义
• 7）机构臃肿
• 现场讨论： 上述【10+7】十七大浪费，最大的浪费是什么？为什么？
• 五、精益生产推动及实现的十大工具
• 工具一：6S与目视化管理
• 工具二：SOP标准化作业
• 工具三：TPM全面生产维护
• 工具三：VSM价值流管理
• 工具五：PULL拉动生产
• 工具六：JIT准时化生产
• 工具七：LOB生产线平衡设计
• 工具八：SMED快速换模
• 工具九：Kanban看板管理
• 工具十：KAIZEN持续改善
• 现场互动：推进精益生产，了解企业“三工”：产工、制工、品工的生产过程控制的核心职责吗？

适合人群

制造业中高层管理人员（总经理、经理、厂长、主任等）；生产相关人员。

师资信息

崔老师为高级讲师、精益管理与智能制造专家，具有22年世界500强企业生产管理经验和12年制造业咨询培训经验，分别对应不同职业经历。具备富士康集团首批认证讲师、富士康大学、海尔大学及信利学院认证讲师背景，曾任美的集团精益生产及智能制造专家、海尔集团智能制造专家及部长、富士康集团制造处长及IE部长。曾参与美的物联网智能家居智能工厂设计规划，主导海尔青岛滚筒洗衣机智能工厂相关自动化项目，构建富士康手机金属件一个流连线自动化并主导熄灯工厂项目，涉及Dell电脑成型车间等实践；亦曾为中兴通讯、信利国际、永艺股份等提供咨询培训。专业主题包括智能制造、班组长、八大浪费、TPM、6S、VSM、产销平衡、数字化转型及质量管理。以上为专业历史经历，具体当期师资安排以正式通知为准。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。