课程定位

围绕制造现场的流程、人员、设备与空间配置，学习从调查记录、分析评价到方案标准化的改善步骤，配合组装、机加工、线平衡视频及人机操作练习理解技术应用。

学习收获

• 理解工业工程在生产现场改善中的作用。
• 学习工业工程改善手法及其现场运用。
• 梳理科学合理的改善步骤。
• 讨论改善中的人际关系处理与资源协调。
• 学习分析与降低现场成本的思路。
• 理解工艺流程标准化的实施方向。

课程特色

• 围绕电风扇及泵组装程序图、机加工流程、组装工厂布置等案例开展讨论。
• 包含线平衡视频练习与三组人机联合操作练习，联系库存、等待、搬运、寻找及品质成本。

课程模块

前言：IE 工业工程和精益生产简介

• IE 工业工程的起源
• 生产现场七大浪费：过量生产、库存、等待、多余的工艺、多余的动作、返工、搬运、
• 通过改善现场、降低工厂生产成本
• 案例讨论

第一章产品工艺分析法和现场布置

• 什么产品工艺分析法
• 工艺程序图
• 工艺程序图的作用
• 工艺分析符号
• 工艺程序图的构成：直列形、合流形、分支形、复合形
• 工艺程序图案例：电风扇组装工艺程序图、泵组装工艺程序图
• 工艺程序图分析目的
• 如何分析现工艺程序图
• 程序分析法的七大步骤：预备调查、绘制工序流程图、测定并记录工序中的必要项目、整理分析、制定改善方案、改善方案评介、方案标准化
• 案例：某机加工工厂绘制案例
• 关键路线法的定义
• 关键路线法的要点
• 如何运用关键路线法降低生产成本
• 工厂现场布置的作用与画法
• 工厂现场布置的原则
• 工厂现场布置的基本形式：U型、L型等
• 工厂现场面罩的思路
• 研究布置的七个步骤：决定比例尺、按比例尺，画出现状图、制作比例模型、设计新的配置图、对布置管道等进分析、对通风采光等进行研究、把研究结果归纳到评价表里
• 练习：某组装小型设备的工厂现场布置
• 工厂如何通过合理布置来降低工厂的搬运和走动成本

第二章生产线平衡分析

• 个别效率和整体效率
• 生产平衡编成效率
• 生产线平衡优化方案：删除、合并、重组、简化
• 生产节拍、生产周期、标准工时的区别
• 工厂按照生产节拍生产的意义
• 提高现场员工的多能工比率
• 多能工训练预定表
• 平衡损失率
• 实战视频练习
• 如何通过优化工厂线平衡率达成降低工厂库存成本和等待成本的目的

第三章现场目视化管理

• 什么是 5S :整理、整顿、清扫、清洁、素养
• 什么是目视化管理
• 生产现场为什么要目视化管理
• 生活中的可视化
• 目视化管理工具的特点
• 目视化管理的作用：工作规划一目了然、问题故障一目了然、重要信息一目了然、目标实绩一目了然、预防错误一目了然
• 目视化管理的方法 – 定位法
• 目视化管理的方法 – 分区法
• 目视化管理的方法 – 颜色法
• 目视化管理的方法 – 方向法
• 目视化管理的方法 – 形迹法
• 目视化管理的方法 – 透明法
• 目视化管理的方法 – 标示法
• 目视化管理的方法 – 图形法
• 目视化管理的方法 – 公告法
• 目视化管理的方法 – 地图法
• 目视化管理的方法 – 备忘法
• 目视化管理的方法 – 监察法
• 目视化管理的方法 – 定位
• 如何通过目视化管理降低工厂的寻找成本

第四章现场人机操作分析

• 人机操作分析的意义与目的
• 人机联合操作的组合形式
• 人机联合操作分析的表格符合
• 人机联合分析法的步骤
• 人与机的配置比例
• 案例练习 (一)
• 案例练习 (二)
• 案例练习 (三)

第五章人员操作动作分析

• 动作分析的意义与目的
• 动作分析的方法
• 动素构成：伸手、移动、握取、装配、使用、拆卸、放手、等
• 动作分析对策的21个原则

第六章现场常用的防错方法

• 防错法定义
• 人为什么容易犯错误：误解、识别、新手、遗忘、故意等
• 防错法基本原则
• 设计机械装置来防错
• 防止员工错误的十大原理 – 断根原理
• 防止员工错误的十大原理 – 保险原理
• 防止员工错误的十大原理 – 自动原理
• 防止员工错误的十大原理 – 顺序原理
• 防止员工错误的十大原理 – 隔离原理
• 防止员工错误的十大原理 – 相符原理
• 防止员工错误的十大原理 – 复制原理
• 防止员工错误的十大原理 – 层别原理
• 防止员工错误的十大原理 – 警告原理
• 防止员工错误的十大原理 – 缓和原理
• 如何通过防错法来降低公司的品质成本

答疑与讨论

• 答疑与讨论。

适合人群

企业领导者、生产厂长、工程及QA部门经理、研发主管，IE、PE、QE工程师及现场管理技术人员。

师资信息

周老师为高级讲师、日本丰田精益培训师、WFA国际促动引导师，具有日本夏普制造部主管、林达有限公司制造厂长、一汽大众集团长期合作顾问及韩国三星集团相关长期合作经历。具有超过十三年世界500强制造型企业历练和七年咨询项目经验，曾设计推行5S、TPS、TPM、TWI及班组建设项目。专业方向涉及单件流、VSM价值流、SMED快速切换、线平衡与布局、A3改善、标准化作业和工时、PMC、IE、精益物流、3P、TQM、8D、PDCA、QC与FMEA等。具体当期授课师资及安排以正式通知为准。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。