课程定位

从精益生产的管理根基进入现场，逐项讨论成本、动作、流程、设备与质量改善，并以工业互联网和智能制造案例拓展制造系统视角。

学习收获

• 了解精益生产与传统生产方式的区别，寻找现场改善的切入点。
• 学习现场管理五大要素及六大目标之间的联系。
• 识别现场浪费，讨论削减浪费的具体措施。
• 学习节拍管理与快速换型，理解多品种小批量生产的组织要求。
• 学习紧急订单与插单处理的两大原则和十大技巧。
• 学习标准工时、现场标准化和均衡生产方法。
• 了解TPM设备管理的基本方法。
• 结合案例学习IE七大手法及其应用。

课程特色

• 包含双看板、工作教导、5S改善点识别、OEE计算及设备故障5WHY分析等练习。
• 以丰田、美的、宝钢、佳能、长虹、华为等企业的生产与质量案例展开教学讨论，案例不表示安排企业现场参访。

课程模块

一、认识精益化生产管理

• 1、何为精益生产管理 2、精益生产常用十八种工具
• 3、找准精益化管理的突破口 4、实现精益生产的双看板拉动系统
• 5、实施方案评估六准则 6、员工应具有的三种成本意识
• 7、精益管理体系模型 8、成本节约的二十种具体做法
• 9、精益领导的十二条准则 10、教三练四与OPL教学法
• 11、成功辅导企业精益化管理亮点分析
• 经验分享：1）丰田人才333模型 2）美的员工发展职业通道
• 3）美的道场 4）上海宝钢成本目视化
• 视频:1）丰田制造系统 2）JI工作教导
• 工具：1）《员工训练计划》《工作分解表》
• 案例：1）触目惊心的产品销毁现场
• 演练：1）双看板系统 2）编制十字结 3）员工教导之教三练四

二、精益化生产二大根基

• 1、5S实施要领与作业技巧 2、5S实施之21种工具
• 3、要与不要标准形成 4、5S推行不成功原因分析与对策
• 5、三易与四定 6、物品摆放三原则
• 7、减少清扫工作量的三种方法 8、四种安全色与二种对比色
• 9、车间宣传看板的常见十四种内容 10、提案改善实施办法 11、企业推行提案改善几点现实建议12、用一个流暴露并消除等待浪费
• 13、丰田双看板拉动系统实现JIT
• 范例：《5S区域责任图》 《成功企业5S标准化手册》
• 互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些
• 案例分享：1）现场改善后5S照片 2）设备维修管理可视化看板
• 3）设备安全运行十字架 4）清扫工具设计大赛
• 分享：1）《5S标准化手册》 2）5S歌 3）成功推行5S的七种制度范本

三、从消除浪费开始精益化生产之实施

• 1、生产现场常见八大浪费 2、降低现场浪费的十七种具体做法
• 3、减少搬运大五方法 4、减少质量不良的七种方法
• 5、减少等待的十种对策 6、产线不均衡的六种改善方法
• 7、减少动作浪费的六种方法 8、流程优化之ECRS原则
• 9、库存削减十大方略 10、现有搬运路线及工具的优化
• 11、岗位定编
• 小组讨论：举出本公司三大浪费及提出对策
• 讨论：扯皮是等待的另外一种方式
• 分享：1）美的员工工作轻松十大方法 2）止呼待系统
• 3美的周改善的12个任务 4）倒三角改善理念转变
• 工具：1）《浪费识别表》 2）《动线图法》3）《作业选择表》
• 4）《作业分解表》 5）《改善前后B-A表》6）3UMEMO改善表
• 视频：1）佳能生产现场
• 分享：优秀企业成本节约的31种做法
• 案例：1）长虹电视流线化测试改善 2）SMED快速换模的七项改善点

四、全员生产保全之TPM

• 1、设备全生命周期管理三方法 2、自主保全与专业保全
• 3、减少设备计划外停机的十种方法 4、清扫就是点检
• 5、专家型员工应具备的四种能力 6、设备保养基准书制作七大要点
• 7、设备点检之八定 8、设备润滑之五定
• 9、从三个维度系统提升设备OEE 10、零故障之五种对策
• 案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事
• 练习：1）求设备之OEE 2）设备故障5WHY法分析
• 3）《设备点检指导》找错练习
• 案例分享：1）美的设备管理十大禁令 2）LEANTPM管理看板范例
• 3）5WHY法设备故障改善案例分析
• 工具：1）《不合理表》 2）《两源清单》 3）《操作维修技能视频教学》
• 3）《设备故障时间管理推移图》 4）《设备运行不合理表》

五、工业互联网与智能制造

• 1、工业4.0的发展史 2、中国制造2025-强国战略规划
• 3、智能制造系统八大体系 4、智能化制造的四大特征
• 5、智能制造的关键支撑技术 6、智能工厂的四个特征
• 7、工业机器人应用与效率提升 8、数字化车间与效率提升
• 9、制造业提高附加价值的三个走向
• 案例：
• 1）自动化视频案例：特斯拉汽车工厂
• 2）故障诊断与预测（燕山石化）
• 3）海尔数字化工厂网络互联
• 4）红领西服数字化工厂实施路径图

六、IE七大手法改善作业

• 1、IE改善四步法 2、七类防呆法想错也难
• 3、动改法四原则 4、五五法看透问题找到良策
• 5、流程法优化流程提升效益 6、双手法对称作业轻松高效
• 7、典型的四种抽查方法 8、人机合一协调高效
• 范例：《动改法操作表单》 《流程法操作表单》 《十六句丰田口头禅》
• 案例分享：1）《IE手法成功案例图片20张》2）《少人化改善案例分析》
• 视频：1）快滑条 2）自动回箱 3）日企经典改善案例

七、用TQM快速实现产品质量提升

• 1、质量意识提升五大方法 2、质量问题预防六大方法
• 3、五种首件时机与八项巡检内容 4、质量管理的十倍法则
• 5、华为机器对8D报告实施的具体要求6、生产现场四不原则 7、生产现场质量管理的十三种方法 8、员工的四种意识三种检验
• 案例分析：1）2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分享 2）8D案例分析
• 案例分析：1）华为机器质量规划 2）华为机器的三化一稳定
• 3）质量案例手册 4）埋雷活动 5）画圈罚站 6）同工序排名
• 互动：1）本公司典型质量案例与改善对策
• 表格：《FMEA标准格式》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP 》

总结：用一句话说出你本次培训的最大收获

• 总结：用一句话说出你本次培训的最大收获。

适合人群

总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及企事业单位相关联人员。

师资信息

杨华，精益生产与班组建设培训咨询专家，具有深圳市质量奖专家评审组成员、中国管理科学研究院学术委员、中国科学院EDA中心选聘讲师及华为咨询项目辅导顾问等专业经历，并有“中国管理创新人物特别贡献奖”获奖经历。1997年3月至2000年2月任三洋电机（蛇口）半导体事业部生产推进改善部部长，2000年3月至2004年9月任伟创力科技（深圳）品质部经理，2004年9月至2008年9月担任培训机构项目经理，其后开展首席培训咨询工作。其截至2020年的履历记载包含八年世界五百强企业管理经验和十六年培训咨询经验，服务涉及电子、通讯、化工、电力、服装、食品、机械五金、汽车、注塑、玩具、金融、房地产、贸易、印刷及纸品包装等行业。以上为专业历史经历，具体当期师资安排以正式通知为准。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。