课程定位

面向生产系统管理者与班组长，先梳理现场流程和责任，再从人员、环境、方法及安全连接TWI与精益改善。课程运用表格、情境和企业视频开展训练，强调方法适配和现场实施，不作零事故或效益保证。

学习收获

• 学习培养部属的四大技巧与工作教导的四大步骤。
• 掌握工作改善四原则和七步法。
• 认识安全管理3E原则及隐患分析。
• 学习识别消除浪费的原则和方法。
• 运用十种设备管理方法分析计划外停机。
• 学习IE七大手法与质量问题预防。
• 梳理现场管理流程，建立系统思路并提升人员环境流程安全管理技能。

课程特色

• 通过教三练四十字结和岗位表格练习，结合点胶工、画圈罚站、华为机器人员管理、佳能现场视频及2017年TCL的QC案例开展讨论。
• 联系5S与目视管理，使用浪费识别、动线、改善前后、班组安全、两源清单及质量责任和控制计划等工具表。

课程模块

一、TWI部分

• 1、工作教导JI
• （1）工作教导详解之降龙十八掌
• （2）工作分解表的做法
• （3）教三练四
• （4）检验成效五种方式
• 《工作教导事前准备表》《工作分解案例说明》
• 练习：《训练计划表》《工作分解表》
• 练习：教三练四方法编制十字结
• 2、工作改善（JM）
• （1）改善方法的四原则
• （2）工作改善七步法与技巧
• （3）5W1H的使用技巧
• （4）生产现场改善的三项核心内容
• 七个案例学会IE七大手法
• 分享：成本节约的二十八种做法
• 工具：《问题点检查表》《不合理检查表》《作业选择表》《作业分解表》《作业改善提案表》《作业分解表（提案用）》《浪费识别表》
• 3、工作关系（JR）
• （1）员工关系管理的四大原则
• （2）如何管理班组里的刺头
• （3）工作关系思维导图
• （4）第五代情景管理
• （5）一线主管的激励菜谱
• （6）批评员工的“汉堡包”原则
• 案例链接：①点胶工与班组长的战争； ②画圈罚站
• 分享：①华为机器员工批评方式
• ②华为机器基层管理者的激励菜谱
• 案例链接：华为机器人员管理整套方法
• 4、工作安全（JS）
• （1）安全管理的3E原则
• （2）员工作业前中后安全管理
• （3）事故处理的四不放过原则
• （4）安安型班组建设的十三个建议
• 案例分析：我的手指

二、生产现场精益改善部分

• 1、消除生产现场七大浪费
• （1）降低现场浪费的十七种方法
• （2）改善产线均衡五种办法
• （3）库存削减十大方略
• （4）减少搬运大五方法
• （5）动作改善的二十个要点
• （6）产线不均衡的六种改善方法
• 工具：①《浪费识别表》；②《动线图》；③《作业选择表》；④《作业分解表》；⑤《改善前后B-A表》
• 视频：佳能生产现场
• 2、TPM与TQM
• （1）减少设备计划外停机的十种方法 （2）设备点检之八定
• （3）设备润滑之五定 （4）清扫就是点检
• （5）提升OEE六大方法 （6）员工质量意识提升五种方法
• （7）质量问题预防六大方法 （8）生产现场四不原则
• 参考表格：《班组安全运行表》 《不合理表》 《两源清单》 《设备故障时间管理推移图》
• 表格《质量责任书》 《全面特性矩阵图》 《生产过程控制计划CP 》
• 经验分享：
• ①2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分享
• ②华为机器对8D报告实施的具体要求

适合人群

生产系统中高层管理人员、主管及班组长等。

师资信息

杨华，曾任日本三洋半导体推进改善部部长、生产企业品质部门负责人，具有七年世界500强生产管理和十四年培训咨询经历，以及两家上市公司顾问经验。为日产训TWI认可讲师，曾有索尼中国区认定质量评审员、大中华区品质论坛召集人、香港生产力促进中心精益生产管理顾问及深圳市质量奖专家评审组成员经历。专注品质改善管控，著有《精益生产管理实战手册》《精益品质管理实战手册》等五本书，辅导过美资、日资、港台资与合资集团，主讲TCM成本、TWI、精益IE、TQ质量及TPM等课程。服务客户包括华为、中石油、索尼、美的、广汽丰田、比亚迪、云南白药、长江电力、南方电网、三洋与艾默生等。个人资格、历史角色和当期授课安排以报名确认及正式通知为准，不代表本站获得上述机构授权。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。