课程定位

将潜在失效分析、产品质量先期策划和生产件批准衔接起来，结合产品过程案例练习质量风险和开发控制。FMEA-4TH及ISO/TS等教学称谓按课程版本讨论，具体顾客要求和适用版本须另核实。

学习收获

• 通过实例学习DFMEA与PFMEA的基本思路及实施方法。

课程特色

• 把基础讲解和实例学习穿插进行，结合角色演练、小组讨论、互动、游戏与头脑风暴。

课程模块

潜在失效模式和后果分析FMEA

• 一、课程导入
• 1.问题提出与FMEA小组组建
• 2.培训目标及要求
• 二、FMEA概述
• 1.FMEA起源
• FMEA哲学
• FMEA起源及推广
• 2.FMEA类型
• FMEA基本格式及其变化
• 产品设计风险管理-DFMEA简介
• 生产过程风险管理-PFMEA简介
• 其它FMEA简介-SFMEA/MFMEA
• 3.FMEA应用
• FMEA在制造领域的应用
• FMEA应用流程
• FMEA成功法则
• 三、开启FMEA之旅
• 1.前期准备 定义范围
• FMEA团队组建、分工与表头填写
• 内外部常见缺陷归类
• 2.结构&功能分析 产品系统/结构分析
• 产品/过程特性矩阵分析
• 案例研究-产品/过程选定及结构分析
• Step1：风险识别
• 1.失效模式分析
• 失效模式定义
• 失效模式讨论
• 2.失效后果分析
• 产品失效的外部风险
• 产品失效的内部风险
• 3.失效起因分析
• 失效起因分析方法与深度
• 小组讨论- 失效起因（产品/过程）
• Step2：现行控制方法确认
• 1.预防
• 什么是预防
• 常见的问题预防方式
• 小组练习:所选产品/过程之预防方法
• 2.探测
• 什么是探测
• 常见的问题探测方式
• 小组练习:所选产品/过程/设备之探测方法
• Step3：风险评估
• 1.严重度(S)评估
• FMEA-4TH所推荐之严重度评分表
• 小组练习:严重度评价
• 延伸-严重度与关键特性之关联
• 2.频度(O)评估
• FMEA-4TH所推荐之频度评分表
• 小组练习:频度评价
• 延伸-频度与PPM及CPK之关联
• 3.探测度(D)
• 评价 FMEA-4TH推荐探测度评分表之深度解析
• 小组练习:探测度评价（DFMEA/PFMEA）
• Step4：风险管理
• 1.确定改进顺序
• RPN:4种考虑和1个必须
• 2.确定改进方案
• 改进方向探讨
• 改进方案确定
• 常见改进方法简介
• 3.评估改进效果
• 改进效果追踪
• RPN之重新计算
• 小组练习:如何降低过程风险
• 成果巩固
• 1.FMEA动态管理
• FMEA动态管理
• FMEA颜色管理
• 2.FMEA成果运用
• FMEA与控制计划之联动
• 延伸-FMEA在质量改善中的运用
• 课程小结
• 1.内容小结
• 课程回顾
• 回答学员问题及疑点澄清
• 2.课程应用
• 辅导学员制订培训后的FMEA推广计划
• 应用过程中可能出现的问题及解决途径

产品质量先期策划控制计划生产零件批准程序（APQP&CP&PPAP）

• 一、课程导入
• 问题提出与FMEA小组组建
• 培训目标及要求
• 二、 APQP的基本作用，理念及原则
• 质量从哪里来？
• APQP的本质
• APQP的关键问题
• APQP的成功法则
• 项目开发主流程及关键节点
• 三、计划与确定项目
• 1.立项阶段必须解决的三大问题
• 顾客呼声与内外部输入
• 制造可行性评估
• 三大目标、三大初始条件及保证计划
• 2. 三大问题剖析及整合性思考
• 案例研究1
• 四、产品设计与开发
• 1. 产品设计的基本问题
• 功能与结构设计
• 尺寸与公差设计
• 材料与配方设计
• 2. 产品设计要考虑的三个方面
• DFMEA
• DFA/M
• 关键产品特性确定
• 3. 设计评审、验证与确认的策划与实施
• 三者的区别与联系
• 开发DVP
• 4. 硬件设施的同步考虑
• （新）设施设备清单
• （新）工装/检具清单
• 5. 供应商的同步开发
• 从BOM到选点
• 五、过程设计与开发
• 1. 过程设计：5M的通盘考量
• layout设计与评估
• 2. 过程FMEA与过程系统风险
• 过程流程图
• 特殊特性矩阵
• 过程FMEA
• 关键控制特性
• 工艺改善计划实施与评估
• 3. OTS样件与有效生产控制计划
• 4. 制造与检验规范的策划与实施
• 5. 包装标准与物流策划
• 六、产品和过程确认
• 1. 有效生产的策划与实施
• 2. 如何通过有效生产验证
• 过程能力
• 测量系统
• 生产节拍
• 质量目标
• 设计目标
• 可靠性目标
• 包装规范
• 作业指导书
• 3. 先期策划总结与量产控制计划
• 七、 反馈、评定和纠正措施
• 1. 初期流动管理与早期遏制
• 2. 制造过程审核与持续改进
• 普通原因的研究与过程能力提升
• 制造过程审核与流程改进
• 顾客反馈的快速响应
• 八、 课程小结：
• 1.PDCA循环与同步技术的应用
• 2.内容小结
• 课程回顾
• 回答学员问题及疑点澄清
• 3.课程应用
• 辅导学员制订培训后的APQP改善计划
• 应用过程中可能出现的问题及解决途径

一、课程导入

• 问题提出与小组组建
• 培训目标及要求
• 二、PPAP目的和意义
• a) 关键定义
• b) PPAP的目的
• c) PPAP适用对象
• d) PPAP流程图
• 三、PPAP提交的时机及三类情况
• a) 必须提交
• b) 通知顾客
• c)无需提交情形及顾客要求确认
• 小组练习
• 四、 PPAP提交等级及主要内容
• 1.PPAP提交等级确认-顾客-企业-供应商
• 2.PPAP提交内容详解
• 可销售产品的设计记录
• —专利权的零部件/详细数据
• —所有其他零部件/详细数据
• 工程变更文件
• 客户工程批准（如果需要）
• 设计FMEA
• 过程流程图
• 过程FMEA
• 控制计划
• 测量系统分析
• 全尺寸测量结果
• 材料、性能试验结果
• 初始过程研究
• 合格实验室文件
• 外观件批准报告（AAR）（如需要）
• 生产件样品
• 标准样品
• 检查辅具
• 符合顾客特殊要求的记录
• 零件提交保证书（PSW）
• 散装材料检查表
• 五、PPAP提交结果及处理
• a) 完全批准，临时批准，拒收
• b) 完全批准后的实施要点
• c) 什么情况下可能会导致临时批准
• d) 临时批准的紧急应对及注意事项
• e) 批准记录的保存及更新
• 六、 课程小结：
• PPAP与APQP之关联
• 内容小结

适合人群

体系负责人、工程技术人员、质量管理人员，以及现场主要生产和检验人员。

师资信息

刘老师，具有国内大学MBA、六西格玛黑带、高级培训师及资深顾问背景。1994—2001年曾在跨国公司任质量经理、制造经理、产品开发经理，涉及质量、供应链和物流管理；后任咨询公司生产及质量项目经理。自2001年起从事现场质量快速改善、六西格玛、DOE、QFD、五大工具及问题解决培训，以及ISO/TS16949、AS9100、VDA相关培训咨询，服务电子光通信、汽车工程机械、航空及医药化工纺织等行业企业。授课强调案例讨论、角色演练、互动参与和工具应用。完整姓名、历史个人资格及当期安排以正式通知为准。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。