课程定位

把Poka-Yoke防错与SMED快速换模分成六部分，包含错误原因、设计原则、改善步骤、换型流程、具体工具与动作经济。

学习收获

• 掌握精益 品质管理 “三不策略”的实施模型。
• 掌握错误产生七种原因，错误表现的十种形式及错误产生的后果。
• 掌握防错防呆的四个基本原则与五个基本思路。
• 掌握防错防呆的十大原理与两种思维。
• 掌握防错防呆实施的七步法。
• 掌握实现快速换型的五大前提条件。
• 掌握快速换线换模七步骤。
• 掌握快速换线换模十多种方法与技巧。
• 掌握SMED快速换线换模推进具体方案。

课程模块

第一讲：防错防呆管理

• 一、错误与缺陷的区别
• 二、导致错误出现的七种原因
• 三、人为错误的后果
• 四、不同来源的错误的基本对策
• 五、什么是防错防呆
• 六、防错防呆的四个基本原则
• 1、使作业的动作轻松
• 2、使作业不要技能与直觉
• 3、使作业不会有危险
• 4、使用业不依赖感官
• 案例分析：某公司防错分析
• 七、防错防呆的五个基本思路
• 1、排除
• 2、替代
• 3、简化
• 4、异常检测
• 5、缓和影响
• 案例分析：生活中防错防呆案例分析
• 八、防错防呆的十大原理

第二讲：防错防呆七步法

• 一、防错管理流程
• 案例分析：炸酱面制作
• 二、防错防呆的两大途径
• 1、重新设计产品
• 2、制造过程（流程设计）
• 三、防错防呆七步法
• 1、识别现有和潜在缺陷
• 2、缺陷分析
• 3、提出防错方案
• 4、评估选择可行方案
• 5、实施方案
• 6、监控运行和评估
• 7、标准化和推广
• 案例分析：某企业QA网络图分析
• 5WHY分析
• 防错防呆案例分析
• 案例演练：QA网络图运作

第三讲：快速换型综述

• 一、快速换型SMED的定义
• 二、快速换型的目的
• 1、生产批量和交期的背景关系
• 2、SMED对柔性制造的影响
• 三、快速换型产生的价值
• 1、lead time与Setup time
• 2、如何缩短制造周期
• 3、换模换线时间的一触化(One Touch)
• 视频案例分析：F1赛车换轮胎
• 四、快速换模SMED分析
• 1、外部作业时间
• 2、内部作业时间

第四讲：快速换线换模七步骤

• 第一步、现状测量
• 第二步、分离内部作业和外部作业
• 第三步、内部作业转换成外部作业
• 1、功能标准化
• 2、使用模块化部件/夹具
• 3、并行作业
• 第四步、缩短外部作业时间
• 1、计划安排
• 2、检查列表，工具，器具，模具等事前准备
• 3、模具/工夹器具“地址确定化”
• 4、标准作业
• 第五步、缩短内部作业时间
• 1、培训，改进操作方法和习惯
• 2、材料稳定性管理
• 3、开展设备管理六项内容
• 4、调整和消除并分析
• 第六步、标准化作业流程
• 1、文件化
• 2、定期检查
• 3、更新标准作业指导书
• 4、培训方法和技巧
• 第七步、持续改善
• 案例分析：某企业注塑模具切换案例
• 案例案例：可结合企业实际案例演练

第五讲：快速换型的改善方法与技巧

• 一、减少作业工具的方向
• 二、中心线设定与管理
• 三、制作换型车
• 四、与螺丝不共戴天
• 五、基准标准化
• 六、应用目视化效果
• 七、减少调整分析
• 八、优化外部流程
• 九、计划的组织
• 十、生产线的布置

第六讲：动作经济原则与SMED推进方案

• 一、动作经济原则
• 1.使用身体部位的原则
• 2.配置及设备的原则
• 3.道具及器具设计的原则
• 二、SMED之推进方案
• 1、STEP1动作浪费的消除
• 2、STEP2作业改善
• 3、STEP3模具改善
• 4、STEP4设备改善
• 5、SMED的控制与管理

适合人群

品管、研发、采购、制造工程等部门主管、工程师及相关人员。

师资信息

邵老师，具有精益生产高级讲师、咨询总监相关经历，拥有企业卓越运营体系的个人方法版权背景；曾在日本新技术研究所学习精益、班组与PDS方法，并接受hingijutsu Moro San等指导。自1996年工作，曾任开利工艺工程师、生产主管及ACE经理，后任阿文美驰精益生产经理，并在康明斯履行工厂运营总监职责、负责COS。自1999年学习精益、自2008年从事培训咨询，专业实践涉及KPI、IE、班组现场、5S与可视化管理；开利ACE等级改善等为历史案例，不是课程效果承诺。完整姓名、历史岗位和当期师资以正式通知为准。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。