课程定位

面向生产一线主管和后备管理人员，将现场进度、质量、成本、人员及跨部门协作纳入统一管理框架。通过案例、视频、模拟与工厂交流学习改善工具，具体参观及教学安排以当期正式通知为准。

学习收获

• 明确基层管理者在现场管理与改善中的职责。
• 建立现场管理的框架认识。
• 增强发现问题的意识，学习识别分析浪费。
• 学习现场作业改善的步骤与工具。
• 认识5S与现场绩效的关系。
• 学习因人因事开展现场人员管理。
• 结合标杆工厂参观交流，理解现场工具的应用。

课程特色

• 结合全景式沙盘、视频、案例讨论与角色扮演学习现场改善。
• 课程包括联想北京工厂参观交流，关注排产精益制造、提案与QCC、员工激励关怀和现场改善案例，实际接待及实施安排以正式通知为准。

课程模块

联想北京工厂参观看点

• 1．围绕排产进行的精益制造管理
• 2．提案改善及QCC管理
• 3．员工激励及关怀
• 4．现场改善案例分享

第一单元 现场管理概要

• 1．从技术到管理的三项转变
• 2．现场及现场的重要性
• 3．案例分析：现场管理与QCD的关系
• 4．现场管理的核心内容
• 5．现场管理的六大目标
• 6．现场管理的逻辑：建立现场管理之屋

第二单元 现场改善的基石—5S

• 一、5S与QCDS指标的直接关系
• 二、5S实施的核心事项
• 1．1S整理的三项核心事项
• 2．2S整顿：三定及三定的判定标准
• 3．3S清扫的三项核心事项，清扫案例讨论
• 4．4S清洁的核心事项
• 5．5S素养的核心事项
• 6．5个S之间的逻辑关系
• 三、5S目视化管理案例分享

第三单元 现场浪费的识别与消除

• 1．视频分享
• 2．精益生产的核心含义
• 3．增值与浪费的判定标准
• 4．七大浪费简介
• 5．游戏：识别与消除浪费
• 6．精益消除七大浪费的七项核心原则

第四单元 现场作业改善---全景式沙盘模拟现场改善

• 一、 作业改善方法介绍
• 1．作业的三种类型
• 2．作业改善前与后的案例实演
• 3．作业改善的四阶段法介绍
• 二、作业改善的第一阶段--分解作业
• 1．分解作业的目的与意义
• 2．如何有效分解作业
• 三、作业改善的第二阶段--对各细节自问
• 1．自问的工具5w1h与顺序
• 2．如何对5w1h进行有效的自问
• 四、作业改善的第三阶段—构思新方法
• 1．ECRS与六问的关系
• 2．ECRS应用的技巧
• 五、作业改善的第四阶段—实施新方法
• 1．新方法实施应注意的事项
• 2．如何取得相关人员认同

第五单元 现场的标准化管理

• 1．标准化的基本含义
• 2．标准化的四步法SDCA
• 3．现场标准的分类：作业标准与管理标准
• 4．现场标准执行到位的关键

第六单元 现场设备能力的改善

• 1．设备能力的衡量指标OEE
• 2．现场改善设备能力的优先次序
• 3．案例介绍：提升定子冲压设备的OEE

第七单元 如何通过PDCA提升员工的执行力及达成部门的绩效

• 1．有了管理的标准化，是否还需要改善
• 2．现场问题为何反复发生，现场的绩效为何很难达成
• 3．PDCA循环（戴明环）的定义
• 4．PDCA推演图
• 5．如何根据现状设定优质的目标
• 6．如何通过方法提升员工的执行效果
• 7．检查的内容与逻辑
• 8．通过检查提升执行力
• 9．达成绩效的过程：PDCA与SDCA的不断循环

第八单元 现场人员管理

• 1．现场员工的分类
• 2．现场管理方式的分类
• 3．现场人员管理应具备的思维模式
• 4．角色扮演：现场管理方式的案例
• 5．如何因人因事采取合理的领导（管理）方式

适合人群

生产主管、车间主任、班组长、领班、拉长等基层管理者及后备人员。

师资信息

陆老师，TWI高级讲师，现场管理与改善培训师、咨询师及精益六西格玛咨询师。具有近十年合资和国内大型企业现场管理改善经历、五年以上工厂辅导经验，参与近百个涉及效率、交期、质量及现场管理的改善项目，运用TWI、工作教导与工作关系、PDCA、5S、价值流、看板、生产计划、SMED和OEE等方法开展培训辅导，并结合六西格玛处理质量问题。教学结合视频、讨论及实际案例。完整姓名、资格经历时段和当期授课安排以正式通知为准。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。