课程定位

面向供应商质量、物流计划和质量管理人员，从开发到生产问题处理学习供应商质量系统。通过汽车业等案例理解质量成本与风险，不将宣传比例或质量损失倍数作为所有企业都适用的统计结论。

学习收获

• 理解供应商管理与盈利模式的联系。
• 认识供应商质量形成过程。
• 了解新产品先期质量控制程序。
• 学习供应商选择、评估与改进系统。
• 研究生产过程质量控制及提升方法。
• 学习供应商质量问题的处理。
• 讨论发货及时率改善。
• 运用问题供应商改进工具。

课程特色

• 结合汽车供应链案例、机加工来料分析和质量工具练习，研究模板与现场诊断的使用。

课程模块

SQM系统导入

• 通过利润公式和戴尔制造周期案例讨论SQM要求，连接供应链风险、质量目标和发展趋势。
• 分析质量成本在产品实现过程中的变化，结合车企与电梯质量事件案例理解源流控制。

系统架构与供应商选择

• 梳理供应商及产品开发质量流程、AQE/SQE/SDE架构和不同汇报线设计。
• 学习新供应商选择认证七步，比较一般、瓶颈、杠杆、战略产品的管理策略。
• 讨论强势与瓶颈供应商应对，以及SQE的角色和胜任能力。

先期质量管理AQE

• 研讨PPAP含义适用范围、提交要求，与FMEA、SPC、MSA和APQP的关联。
• 联系美资汽车业提交文件模板、早期生产遏制、RUN@RATE产能分析认证及FMEA失效模式后果分析。

绩效监控与问题解决SQE

• 运用汽车整车厂绩效矩阵和PR&R问题反馈流程，比较8D、PCR及五原则表。
• 区分直接原因与根本原因，结合机加工来料案例练习3×5WHY。
• 讨论CS1/CS2受控发运、Cost Recovery索赔及MCA供应商现场诊断。

供应商改进与发展SDE

• 选择问题供应商及改进策略，结合德尔福案例讨论确定和改善方法。
• 研究战略供应商的选择、意义和发展实施，以及常规监控指标与工具。
• 结合QVC报告讨论精益供应商诊断和辅导。

QSB质量改进工具

• 研究各层级快速质量反馈与响应、不合格品控制及标准化操作，联系现场案例。
• 运用质量门和分层审核理解执行，比较企业管理者工作方式案例。
• 讨论防错技术的设计制造思路，并分析装配行业案例。

适合人群

供应商质量管理、物流与计划、质量管理等相关岗位及企业管理人员。

师资信息

刘老师，高级讲师，曾在美国通用汽车及韩国大宇接受精益生产、项目管理培训，曾任上海通用汽车生产经理并推动精益供应商持续改善，任德尔福精益供应商高级咨询顾问及美国实用动力德国公司LEAN培训师。研究现场管理、价值流、拉动系统、快速换型、生产线设计、防错、TPM及库存改善，结合企业案例开展分组改进和咨询教学。完整姓名、历史任职时段及当期授课安排以正式通知为准。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。