课程定位

课程围绕汽车行业质量管理核心工具展开，以IATF推荐工具手册的相关知识为线索，将APQP、PPAP、FMEA、SPC和MSA放到产品与过程开发的连续流程中理解。结合企业案例与练习，关注分析方法、文件衔接及工具的操作应用。

学习收获

• 理解五大工具的逻辑关系及其在质量策划中的配合方式。
• 辨认APQP各阶段的重点工作和输出，理解PPAP文件提交与策划成果的衔接。
• 掌握FMEA的分析路径，认识其在APQP中的风险识别与控制作用。
• 了解MSA的使用时机与基本方法，并学习SPC的过程控制思路和实施步骤。

课程模块

一、APQP：从项目策划到产品与过程确认

• 认识APQP的职责、原则与五个过程，梳理标杆分析、可靠性要求、初始材料清单、初始流程图及特殊特性清单。
• 在产品设计开发阶段联系DFMEA、可制造与可装配性、设计验证计划和报告、图样与材料规范、特殊特性及可行性承诺。
• 在过程设计开发阶段衔接流程图、PFMEA、试生产控制计划、过程指导书、MSA与初始过程能力计划，以及包装标准。
• 在产品与过程确认阶段检查测量系统、Ppk与Cpk、PPAP、生产确认试验、包装评价、生产控制计划和质量策划认定。

二、FMEA：识别失效并评价改善措施

• 理解失效与失效链、过程流程图与PFMEA的关系，掌握分析顺序及RPN的含义。
• 围绕过程功能和要求准备PFMEA输入，辨认失效模式、后果及原因，分别评价严重度S、发生频度O与探测度D。
• 区分现有过程控制和探测控制，形成建议措施，检查实施后的评价结果，并结合表格与检查表练习。

三、控制计划与PPAP：衔接现场控制和顾客提交

• 说明控制计划与流程图、PFMEA的联系，梳理编制输入、栏目及填写要点，并连接作业指导书。
• 区分样件、试生产和量产控制计划，讨论预防与纠正、反应计划，以及控制计划输出与SOP的关系。
• 理解PPAP的目的、范围及其与APQP的协调，检查有效生产过程和相关提交要求。
• 梳理顾客通知、证据提交等级、零件提交状态与记录保存，认识不同情形的处理依据。

四、SPC：从变差认识到过程能力改善

• 辨认过程特性与变差来源，区分普通原因和特殊原因，理解统计控制与过程能力的不同含义。
• 学习控制图的选择、准备和用途，练习均值—极差图、单值—移动极差图及P图。
• 联系Ca、Cp、Cpk、Pp、Ppk的含义与计算开展过程能力研究，将判断结果用于后续改进循环。

五、MSA：评价测量系统的适用性

• 梳理测量过程、系统特性、误差来源和常用术语，明确开展研究前的准备工作。
• 学习计量型测量系统分析，重点讨论GRR与偏倚；进一步认识计数型分析及风险分析法。

适合人群

负责开发、质量和运营的管理者，生产制造、质量、开发及技术部门的经理、主管、工程师和班组长。

师资信息

王洪波老师，中南大学MBA、天津大学管理信息系统学士，具有CCAA质量及环境管理体系审核和质量工程背景，长期从事IATF16949等体系的培训与辅导。曾在国有及台资制造企业从事质量、运营工作，并参与GM Power Train相关供应商质量评定。熟悉汽车、机械、电子及化工等行业，授课重视企业问题、案例与工具操作。

课程咨询与报名

了解本期课程安排、师资及报名事项，请联系新中华学习网：400-061-6586，也可使用本页下方的报名咨询表。具体开课安排以正式通知为准。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。