课程定位

围绕“OEE设备综合效率基础知识”等实际教学议题，课程结合方法、业务场景与案例展开，帮助学员建立可用于工作的分析和执行路径。

课程目标

• 1.认识设备工作中的各大LOSS
• 2.了解设备考核指标0EE的内涵和意义
• 3.在现场实践中如何正确使用OEE来考核设备效率
• 4.全面了解、掌握OEE的计算方法，通过对企业设备OEE的计算过程可以了解到企业设备运转过程中的各种损失，从而有针对性的改善企业设备运转状况，提高生产效率等
• 5.提升设备综合效率的种种具体做法
• 6.通过实例的讨论和练习，掌握0EE提升的步骤

学习收获

• 1.认识设备工作中的各大LOSS
• 2.了解设备考核指标0EE的内涵和意义
• 3.在现场实践中如何正确使用OEE来考核设备效率
• 4.全面了解、掌握OEE的计算方法，通过对企业设备OEE的计算过程可以了解到企业设备运转过程中的各种损失，从而有针对性的改善企业设备运转状况，提高生产效率等
• 5.提升设备综合效率的种种具体做法

课程模块

模块1：OEE设备综合效率基础知识

• 设备的效率化
• 设备效率化的目的
• 降本增效的必要性
• 什么是OEE设备综合效率
• 影响OEE的六大损失解读
• 单台设备生产的OEE计算
• 损失时间统计表
• OEE常见3大错误
• ）责任者是车间主任
• ）推行部门是维修部门
• ）OEE值高说明这部门就是干的好
• OEE推进4步骤

模块2：[时间开动率]指标突破管理

• 第1节 设备故障停止管理
• 何谓故障停止损失
• 故障停止损失的生产的影响
• 故障的原因-故障不能为[0]的理由
• 故障改善的基本思想
• 故障改善思考的转换
• 故障和由此而发生的损失之间的关系
• 故障发生的原因剖析
• 故障发生5大要因
• 故障发生的一般顺序
• 第2节 切换改善
• 调整损失的问题点

模块3：[性能开动率]改善落地管理

• 第1节 瞬间停止
• 何谓瞬间停止损失
• 故障与瞬间停止的差异
• 小停机的定义和责任部门
• 小停机的危害
• 小停机的统计方法
• ）表格简单原则
• ）范围明确原则
• ）记录方便原则
• 小停机的原因分析2大方法
• 小停机的案例介绍
• 案例检讨：根据自己公司情况，小停机落实计划

模块4：[设备故障损失递减]现代设备管理5大技能

• 第1节 技能1-事后维修后故障管理
• 故障分类
• 故障的定义
• A3故障报告活用
• ） 发生状况描述
• ）真因追求（丰田5问法）
• ） LTTR对策
• ）彻底对策
• 设备零故障-计划保全TPM7步骤
• 设备故障递减3大方案
• ）设备故障递减一：关键设备长停&重复故障根治
• 【案例解析】：A3报告的运用

模块5：[deepseek赋能]设备管理效率提升

• deepseek的介绍
• ）deepseeK 认知
• ）Deepseek应用范围
• deepseek的基础对话能力
• ）5大有效提问技巧
• ）5大基础指令
• deepseek在设备管理效率提升应用演练
• ）基于基础资料做成设备操作标准
• ）基于基础资料做成设备维修标准
• ）故障原因的查找推荐
• ）协助进行维修记录分析总结
• 协助进行月度会议的分析总结

适合人群

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

讲师简介

主讲讲师：唐老师。原汁原味TPM践行者 曾丰田集团生产调查室 负责中国区18家公司TPM推行 高级设备专家（中国设备管理协会） 设备工程师评审专家（中国机械维修改造协会） 《MTP（日产训）》授权认证讲师 《TPM》 《TBP》 《人才育成》等课程 丰田主讲师 《设备精益管理—5大技能提升》《设备全生命周期管理》国家版权课程开发；唐老师为学习到正宗的TPM，目前住在苏州上班地点上海，因此每次需要1趟高铁2趟公交3趟地铁的换乘，这种状态持续好几年啦，有幸接受过日本专家的专业系统的培训，而且数次合计6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行，更在国内的丰田分公司和其他的公司推行TPM；唐老师认为。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。