课程定位

围绕“课程大纲”等实际教学议题，课程结合方法、业务场景与案例展开，帮助学员建立可用于工作的分析和执行路径。

课程目标

• 理解现场管理的整体系统认知
• 建立正确的工作、改善思路和逻辑
• 理解并能识别现场改善机会
• 掌握对应质量、成本、交期、安全的基本改善工具和方法

学习收获

• 理解现场管理的整体系统认知
• 建立正确的工作、改善思路和逻辑
• 理解并能识别现场改善机会
• 掌握对应质量、成本、交期、安全的基本改善工具和方法

课程模块

模块1：课程大纲

• 1破冰
• 1.1团队组建
• 1.2针对课程提出小组问题
• 2精细化管理的必要性
• 2.1精细化管理概述
• 2.1.1从规范化到精细化的必要性
• 2.1.2精细化管理的重要逻辑
• 2.1.3PDCA-SDCA
• 2.1.4“三现”主义
• 2.1.5数据量化
• 2.1.6全员参与
• 案例分享：标准化、“三现”、量化管理、全员参与
• 2.2现场精细化体系的构建
• 2.2.1现场管理之屋
• 2.2.24M：人、机、料、法
• 2.2.3六大指标：PQCDSM
• 2.2.4七大浪费
• 课堂练习：识别视频中的七大浪费
• 2.2.5全面拉动系统图
• 3制造现场精细化管理推进方法
• 3.15S管理
• 3.1.1正确认识5S
• 小游戏：为什么需要5S？
• 案例分享：运用5S管理发现交付异常
• 3.1.2走出5S认识的误区
• 3.1.35S各个S的方法要点
• 3.1.45S管理如何量化？
• 3.2目视化管理
• 3.2.1什么是目视管理？
• 3.2.2目视管理的不同层次
• 案例练习：目视管理降低作业难度
• 3.2.3各层次目视管理工具认知
• 案例分享：目视管理实例
• 3.3“零缺陷”——POKAYOKE（防错法）与自働化
• 3.3.1工序内打造品质
• 3.3.2POKAYOKE是质量利器
• 3.3.3防错十大原理
• 案例分享：作业和流程中的防错运用
• 3.3.4自働化
• 3.3.5搬运的自働化
• 3.3.6机械加工的自働化
• 3.3.7手工作业的自働化
• 案例分享：丰田的自働化
• 3.3.8自工序完结的理念与实践
• 3.4“零事故” ——安全管理
• 3.4.1灾害发生机理
• 3.4.2安全管理的三原则
• 3.4.3“惊吓事件”记录法
• 3.4.4危险预知训练（KYT）活动
• 3.4.5KYT讨论分析四步法

适合人群

生产、运营、品质、仓储物流、工艺技术、改善等部门管理人员，订单实现流程所涉相关部门管理人员

讲师简介

主讲讲师：陈老师。工作背景：21年管理顾问职业经历 特聘资深培训讲师/咨询顾问 知名外企生产管理工作经历 制造业上市企业精益变革管理与运营管理从业经历 50+ 咨询项目服务经验。主导改善项目涉及：5S与目视化管理、TPS（精益）推进、工厂布局规划、物流中心布局与管理优化 由咨询进入培训，善于在风趣的培训过程中融入企业实景案例，通过案例讨论、课题练习、教学游戏、影像视频等教学手法，打破学员旧有观念，促进其深度思考，进而催化解决方案的产生。；21年管理顾问职业经历 特聘资深培训讲师/咨询顾问 知名外企生产管理工作经历 制造业上市企业精益变革管理与运营管理从业经历 50+ 咨询项目服务经验。主导改善项目涉及：5S与目。

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。